| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-24页 |
| 1.1 引言 | 第11页 |
| 1.2 法兰类工件的分类 | 第11-13页 |
| 1.3 法兰类工件成形工艺概述 | 第13-14页 |
| 1.4 不等壁厚法兰类工件成形技术的研究现况 | 第14-22页 |
| 1.4.1 机械加工 | 第14页 |
| 1.4.2 挤压成形工艺 | 第14-21页 |
| 1.4.3 薄壁法兰的冲压成形 | 第21-22页 |
| 1.5 课题研究意义和内容 | 第22-24页 |
| 1.5.1 课题研究目的 | 第22-23页 |
| 1.5.2 课题研究内容 | 第23-24页 |
| 第2章 大壁厚法兰工件复合成形工艺方案 | 第24-39页 |
| 2.1 引言 | 第24页 |
| 2.2 薄壳类大壁厚法兰零件的结构特征 | 第24页 |
| 2.3 薄壳类大壁厚法兰零件复合成形工艺思路 | 第24-25页 |
| 2.4 薄壳类大壁厚法兰零件拉深、镦粗复合成形工艺的关键技术 | 第25页 |
| 2.5 薄壳类大壁厚法兰零件直筒镦粗的变形模式 | 第25-27页 |
| 2.6 有限元模拟模型的建立 | 第27-31页 |
| 2.6.1 几何模型的建立及导入 | 第27-28页 |
| 2.6.2 工件的材料特性 | 第28-29页 |
| 2.6.3 有限元网格的划分 | 第29页 |
| 2.6.4 边界条件的设定 | 第29-31页 |
| 2.7 成形工艺的可行性分析 | 第31-37页 |
| 2.7.1 带圆角的坯料结构 | 第31-32页 |
| 2.7.2 无圆角的坯料结构 | 第32-36页 |
| 2.7.3 模拟总结 | 第36-37页 |
| 2.8 成形工艺方案的确定 | 第37-38页 |
| 2.8.1 成形工艺方案的基本步骤 | 第37-38页 |
| 2.8.2 成形工艺的优点 | 第38页 |
| 2.9 本章小结 | 第38-39页 |
| 第3章 大壁厚镦挤成形的稳定性研究 | 第39-50页 |
| 3.1 引言 | 第39页 |
| 3.2 结构静动力屈曲问题研究现状 | 第39-41页 |
| 3.2.1 屈曲问题的分类 | 第39-40页 |
| 3.2.2 圆管的静力屈曲稳定性研究 | 第40-41页 |
| 3.3 圆管失稳缺陷的研究 | 第41-44页 |
| 3.3.1 常见的缺陷类型 | 第42页 |
| 3.3.2 折叠缺陷的主要特征 | 第42页 |
| 3.3.3 折叠缺陷的形成原因 | 第42-44页 |
| 3.4 镦粗成形模拟分析 | 第44-48页 |
| 3.4.1 应力应变分析 | 第44-47页 |
| 3.4.2 镦粗成形缺陷的表现形式 | 第47-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-50页 |
| 第4章 大壁厚法兰工件镦粗成形有限元数值模拟分析 | 第50-75页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 正交试验方案的设计 | 第50-51页 |
| 4.3 有限元模拟模型的建立 | 第51页 |
| 4.4 有限元数值模拟的建立与成形效果的总结分析 | 第51-60页 |
| 4.4.1 圆角R对成形效果的影响 | 第53-56页 |
| 4.4.2 摩擦因子λ对成形效果的影响 | 第56-58页 |
| 4.4.3 直筒高度h对成形效果的影响 | 第58-60页 |
| 4.5 镦粗成形金属流动规律及应力应变分析 | 第60-74页 |
| 4.5.1 金属流动规律 | 第60-66页 |
| 4.5.2 等效应力场分析 | 第66-69页 |
| 4.5.3 等效应变场分析 | 第69-74页 |
| 4.6 最优工艺参数 | 第74页 |
| 4.7 本章小结 | 第74-75页 |
| 第5章 大壁厚法兰工件塑性成形物理试验 | 第75-83页 |
| 5.1 引言 | 第75页 |
| 5.2 试验目的 | 第75页 |
| 5.3 试验方案 | 第75-80页 |
| 5.3.1 试验方法 | 第75-76页 |
| 5.3.2 模具设计及试验设备 | 第76-80页 |
| 5.3.3 制坯 | 第80页 |
| 5.4 试验过程 | 第80-81页 |
| 5.5 试验结果分析 | 第81-82页 |
| 5.6 本章小结 | 第82-83页 |
| 结论 | 第83-85页 |
| 参考文献 | 第85-89页 |
| 致谢 | 第89页 |