| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 引言 | 第9-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 钛合金简介 | 第10-12页 |
| 1.1.1 钛合金的分类 | 第10-11页 |
| 1.1.2 钛合金的特性 | 第11页 |
| 1.1.3 钛合金的切削特点 | 第11-12页 |
| 1.2 立方氮化硼(CBN)刀具 | 第12-16页 |
| 1.2.1 CBN刀具概述 | 第12-14页 |
| 1.2.2 CBN刀具应用现状 | 第14-15页 |
| 1.2.3 CBN刀具切削钛合金研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 有限元仿真在切削加工中的应用 | 第16-18页 |
| 1.3.1 有限元分析简介 | 第16页 |
| 1.3.2 有限元发展现状 | 第16-17页 |
| 1.3.3 有限元在切削加工中的应用现状 | 第17-18页 |
| 1.4 切削加工中建模和参数优化方法的研究 | 第18-21页 |
| 1.4.1 传统方法 | 第18-19页 |
| 1.4.2 人工智能方法 | 第19-21页 |
| 1.5 本课题主要研究内容与目标 | 第21-22页 |
| 第2章 基于AdvantEdge的有限元仿真研究 | 第22-37页 |
| 2.1 有限元仿真工具 | 第22-23页 |
| 2.2 有限元仿真模型的建立 | 第23-30页 |
| 2.2.1 二维切削几何模型 | 第23页 |
| 2.2.2 材料本构模型 | 第23-25页 |
| 2.2.3 切屑分离准则 | 第25页 |
| 2.2.4 刀屑接触摩擦模型 | 第25-27页 |
| 2.2.5 网格划分 | 第27页 |
| 2.2.6 仿真工艺参数设定 | 第27-28页 |
| 2.2.7 仿真结果 | 第28-30页 |
| 2.3 切削力分析 | 第30-32页 |
| 2.3.1 切削速度对切削力的影响 | 第30-31页 |
| 2.3.2 进给量对切削力的影响 | 第31页 |
| 2.3.3 切削深度对切削力的影响 | 第31-32页 |
| 2.4 切削温度分析 | 第32-34页 |
| 2.4.1 切削速度对切削温度的影响 | 第32-33页 |
| 2.4.2 进给量对切削温度的影响 | 第33页 |
| 2.4.3 切削深度对切削温度的影响 | 第33-34页 |
| 2.5 表面最大残余拉应力分析 | 第34-36页 |
| 2.5.1 切削速度对切残余应力的影响 | 第34-35页 |
| 2.5.2 进给量对残余应力的影响 | 第35-36页 |
| 2.5.3 切削深度对残余应力的影响 | 第36页 |
| 2.6 本章小结 | 第36-37页 |
| 第3章 基于ANN和GA的最优表面残余应力预测的研究 | 第37-50页 |
| 3.1 人工神经网络 | 第37-40页 |
| 3.1.1 BP神经网络基本步骤 | 第37-40页 |
| 3.1.2 影响建模精度的要素 | 第40页 |
| 3.2 人工神经网络表面残余拉应力的预测模型 | 第40-43页 |
| 3.2.1 相关参数的设定 | 第41页 |
| 3.2.2 传递函数与训练函数的选取 | 第41页 |
| 3.2.3 神经网络结构的确定 | 第41-42页 |
| 3.2.4 训练结果与验证 | 第42-43页 |
| 3.3 遗传算法 | 第43-46页 |
| 3.3.1 遗传算法基本要素 | 第43-46页 |
| 3.3.2 遗传算法主要特点 | 第46页 |
| 3.4 遗传算法优化切削参数 | 第46-48页 |
| 3.5 优化结果对比分析 | 第48-49页 |
| 3.6 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 基于矩阵分析法的多目标参数优化 | 第50-56页 |
| 4.1 矩阵分析法 | 第50-51页 |
| 4.2 切削用量三要素优化过程与结果 | 第51-55页 |
| 4.3 本章小结 | 第55-56页 |
| 结论 | 第56-58页 |
| 参考文献 | 第58-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 导师简介 | 第64-65页 |
| 作者简介 | 第65-66页 |
| 学位论文数据集 | 第66页 |