| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-23页 |
| 1.1 铅锌渣的处理方法 | 第10-12页 |
| 1.1.1 回转窑烟化法 | 第10页 |
| 1.1.2 电热烟化法 | 第10-11页 |
| 1.1.3 烟化炉烟化法 | 第11-12页 |
| 1.2 炉渣的烟化处理 | 第12-15页 |
| 1.2.1 烟化炉工艺流程 | 第12-13页 |
| 1.2.2 烟化炉传质过程与化学反应机理 | 第13-14页 |
| 1.2.3 烟化过程的主要影响因素 | 第14-15页 |
| 1.3 炉渣烟化过程研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3.1 模型机理研究 | 第15-16页 |
| 1.3.2 结构和操作参数影响规律的研究 | 第16-17页 |
| 1.3.3 烟化过程控制系统研究 | 第17页 |
| 1.4 气体喷吹高温熔体冶金过程研究现状 | 第17-22页 |
| 1.4.1 模型实验研究 | 第18-19页 |
| 1.4.2 喷吹过程运动数值研究 | 第19-20页 |
| 1.4.3 喷嘴参数影响规律数值模拟研究 | 第20-21页 |
| 1.4.4 气泡行为数值研究 | 第21-22页 |
| 1.5 论文研究意义与研究内容 | 第22-23页 |
| 1.5.1 研究意义 | 第22页 |
| 1.5.2 主要研究内容 | 第22-23页 |
| 第二章 烟化炉气液两相流数值模拟模型及方法 | 第23-33页 |
| 2.1 研究思路 | 第23-24页 |
| 2.2 物理模型 | 第24-26页 |
| 2.2.1 几何模型 | 第24-25页 |
| 2.2.2 计算区域离散化 | 第25-26页 |
| 2.3 模型简化假设 | 第26页 |
| 2.4 数学模型 | 第26-29页 |
| 2.4.1 多相流模型 | 第26-27页 |
| 2.4.2 湍流模型 | 第27-29页 |
| 2.5 单值条件及物性参数 | 第29-30页 |
| 2.5.1 单值条件 | 第29页 |
| 2.5.2 物性参数 | 第29页 |
| 2.5.3 求解策略 | 第29-30页 |
| 2.6 模型验证 | 第30-31页 |
| 2.7 本章小结 | 第31-33页 |
| 第三章 单喷嘴气液两相流场的数值模拟 | 第33-42页 |
| 3.1 气相浓度分布 | 第33-35页 |
| 3.2 压力分布 | 第35-36页 |
| 3.3 流场分布 | 第36-40页 |
| 3.4 温度分布 | 第40页 |
| 3.5 本章小结 | 第40-42页 |
| 第四章 结构参数与操作参数对烟化炉内气液流动的影响 | 第42-54页 |
| 4.1 侧吹行为的影响因素及评价指标 | 第42页 |
| 4.2 喷嘴高度的影响 | 第42-44页 |
| 4.3 喷嘴直径的影响 | 第44-45页 |
| 4.4 喷嘴流量的影响 | 第45-47页 |
| 4.5 喷嘴数量的影响 | 第47-49页 |
| 4.5.1 气相浓度分布 | 第47-49页 |
| 4.5.2 速度分布 | 第49页 |
| 4.6 熔渣池宽度的影响 | 第49-52页 |
| 4.6.1 气相浓度分布 | 第49-51页 |
| 4.6.2 速度分析 | 第51-52页 |
| 4.7 本章小结 | 第52-54页 |
| 第五章 基于不同模型的烟化炉内气液两相流动 | 第54-64页 |
| 5.1 界面化学反应的影响 | 第54-58页 |
| 5.1.1 气液相界面反应 | 第54-55页 |
| 5.1.2 气相形态随时间变化 | 第55-56页 |
| 5.1.3 气相停留时间 | 第56-57页 |
| 5.1.4 反应物浓度及反应区分布 | 第57-58页 |
| 5.2 不同模型的影响 | 第58-62页 |
| 5.2.1 Euler-PB方法数学模型 | 第58-60页 |
| 5.2.2 模型参数 | 第60-61页 |
| 5.2.3 气相浓度分布 | 第61-62页 |
| 5.2.4 气泡直径分布 | 第62页 |
| 5.3 本章小结 | 第62-64页 |
| 第六章 结论与建议 | 第64-66页 |
| 6.1 主要结论 | 第64-65页 |
| 6.2 建议 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-71页 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72页 |