| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-20页 |
| 1.1 研究的目的和意义 | 第12-13页 |
| 1.2 高速主轴系统发展现状 | 第13-15页 |
| 1.2.1 国外高速主轴系统发展现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内高速主轴系统发展现状 | 第14-15页 |
| 1.3 高速主轴系统动力学及切削稳定性研究现状 | 第15-19页 |
| 1.3.1 高速主轴系统动力学特性研究现状 | 第15-18页 |
| 1.3.2 高速主轴系统切削稳定性研究现状 | 第18-19页 |
| 1.4 本文研究内容 | 第19-20页 |
| 第2章 主轴系统动力学特性分析与稳定性预测 | 第20-32页 |
| 2.1 概述 | 第20-21页 |
| 2.2 主轴系统动力学特性分析方法 | 第21-25页 |
| 2.2.1 有限元分析方法 | 第21-22页 |
| 2.2.2 阻抗耦合子结构分析方法 | 第22-24页 |
| 2.2.3 传递矩阵分析方法 | 第24-25页 |
| 2.3 基于主轴系统动力学特性的切削稳定性预测 | 第25-31页 |
| 2.3.1 主轴系统稳定性预测分析方法 | 第25-27页 |
| 2.3.2 有限元分析方法预测主轴系统稳定性流程 | 第27-28页 |
| 2.3.3 实例分析 | 第28-31页 |
| 2.4 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 工件系统动力学特性分析与稳定性预测 | 第32-44页 |
| 3.1 概述 | 第32-33页 |
| 3.2 工件系统动力学特性有限元分析方法 | 第33-36页 |
| 3.2.1 工件系统有限元分析方法流程 | 第33-34页 |
| 3.2.2 实例研究 | 第34-36页 |
| 3.3 基于工件系统动力学特性的切削稳定性预测 | 第36-38页 |
| 3.3.1 工件系统切削稳定性预测分析方法 | 第36-37页 |
| 3.3.2 有限元分析方法预测工件系统切削稳定性流程 | 第37页 |
| 3.3.3 实例研究 | 第37-38页 |
| 3.4 实验研究 | 第38-42页 |
| 3.4.1 实验对象和实验设备 | 第38-39页 |
| 3.4.2 工件系统频响函数测试 | 第39-40页 |
| 3.4.3 工件系统最大切削深度测试 | 第40-42页 |
| 3.5 本章小结 | 第42-44页 |
| 第4章 工件-主轴耦合系统模型创建及切削稳定性分析 | 第44-62页 |
| 4.1 概述 | 第44-45页 |
| 4.2 耦合系统模型创建 | 第45-46页 |
| 4.3 基于耦合系统模型预测切削稳定性的原理 | 第46-49页 |
| 4.4 基于耦合系统模型预测切削稳定性的流程 | 第49-50页 |
| 4.5 实例研究 | 第50-55页 |
| 4.5.1 主轴-刀具系统与工件系统有限元建模及频响函数预测 | 第50-53页 |
| 4.5.2 耦合系统切削稳定性预测 | 第53-55页 |
| 4.6 薄壳工件动力学特性对耦合系统切削稳定性影响分析 | 第55-60页 |
| 4.6.1 密度对耦合系统切削稳定性的影响 | 第55-57页 |
| 4.6.2 阻尼对耦合系统切削稳定性的影响 | 第57-58页 |
| 4.6.3 弹性模量对耦合系统切削稳定性的影响 | 第58-60页 |
| 4.7 本章小结 | 第60-62页 |
| 第5章 考虑工件动力学时变性的切削稳定性建模与分析 | 第62-78页 |
| 5.1 工件动力学特性时变性概述 | 第62-63页 |
| 5.2 考虑工件动力学特性时变性的稳定性预测与分析 | 第63-70页 |
| 5.2.1 考虑工件动力学时变性建模 | 第63-65页 |
| 5.2.2 考虑工件动力学特性时变性的稳定性预测原理 | 第65-69页 |
| 5.2.3 考虑工件动力学时变性的稳定性预测流程 | 第69-70页 |
| 5.3 实例研究 | 第70-77页 |
| 5.3.1 切削位置时变性对切削稳定性的影响 | 第70-72页 |
| 5.3.2 质量时变对切削稳定性的影响 | 第72-77页 |
| 5.4 本章小结 | 第77-78页 |
| 第6章 结论与展望 | 第78-80页 |
| 6.1 结论 | 第78页 |
| 6.2 展望 | 第78-80页 |
| 参考文献 | 第80-86页 |
| 致谢 | 第86-88页 |
| 攻读学位期间发表的论文 | 第88页 |
