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面向试生产功能评估的车身装配偏差分析与夹具补偿方法研究

摘要第1-8页
ABSTRACT第8-11页
目录第11-14页
第一章 绪论第14-38页
   ·研究背景及意义第14-17页
     ·研究背景第14-15页
     ·研究意义第15-16页
     ·课题来源第16-17页
   ·车身装配偏差控制方法综述第17-34页
     ·车身制造尺寸质量控制综述第17-20页
     ·装配偏差分析及控制方法第20-27页
     ·试生产功能评估(FE)方法第27-33页
     ·目前研究存在的问题第33-34页
   ·本文研究目标和内容第34-38页
     ·研究目标第34页
     ·研究内容第34-38页
第二章 试生产功能评估中多层次RPS尺寸链构建第38-62页
   ·引言第38页
   ·试生产功能评估方法及其特点分析第38-42页
     ·试生产阶段功能评估第38-41页
     ·FE特点分析第41-42页
   ·车身统一基准系统(RPS)第42-54页
     ·车身关键特征第43-44页
     ·RPS定义第44-46页
     ·RPS设计特点第46-49页
     ·RPS的应用实例第49-54页
   ·试生产评估中的RPS尺寸链建立第54-61页
     ·车身装配的多级尺寸链第54-56页
     ·整车级尺寸链第56-58页
     ·总成级尺寸链第58-59页
     ·分总成级尺寸链第59-61页
   ·本章小结第61-62页
第三章 装配尺寸链的自动生成第62-82页
   ·引言第62-63页
   ·装配尺寸链构造第63-71页
     ·装配尺寸链的特点第63-64页
     ·装配特征要素提取中的约束特性第64-65页
     ·装配匹配特征的位姿第65-70页
     ·封闭环的表达第70-71页
   ·基于图论的装配尺寸链自动生成第71-80页
     ·装配中的运动约束与配合特性第71-72页
     ·装配关系矩阵表达第72-78页
     ·装配尺寸链的自动生成第78-80页
   ·本章小结第80-82页
第四章 车身装配尺寸链求解及偏差敏感性分析第82-106页
   ·引言第82页
   ·显式尺寸链求解方法第82-87页
     ·确定性方法第83-84页
     ·换面法第84-86页
     ·空间矩阵矢量法第86-87页
   ·装配尺寸链的隐式方程解法第87-97页
     ·二维尺寸链分析第87-91页
     ·三维尺寸链分析第91-96页
     ·车身坐标系下的偏差分析第96-97页
   ·偏差敏感性分析第97-104页
     ·敏感性矩阵建立第97-101页
     ·敏感度分析实例第101-104页
   ·本章小结第104-106页
第五章 FE装配过程中的夹具定位点优化方法第106-124页
   ·引言第106页
   ·夹具偏差模式研究第106-112页
     ·夹具偏差模式第106-108页
     ·定位点和夹紧点第108-111页
     ·夹具调节能力第111-112页
   ·面向FE的夹具定位点优化建模第112-115页
     ·设计变量第112页
     ·目标函数第112-113页
     ·约束条件第113-114页
     ·夹具定位点优化的数学模型第114-115页
   ·基于遗传算法的夹具位置优化第115-122页
     ·遗传算法求解过程第115-121页
     ·夹具定位点优化应用实例第121-122页
   ·本章小结第122-124页
第六章 试生产功能评估中的前轮罩匹配实例第124-136页
   ·引言第124页
   ·前轮罩总成功能评估案例分析第124-132页
     ·问题来源第124-126页
     ·装配分析第126-127页
     ·前轮罩装配偏差分析第127-132页
   ·前轮罩夹具定位点优化第132-135页
   ·本章小结第135-136页
第七章 结论与展望第136-140页
   ·主要研究工作与结论第136-137页
   ·创新点第137-138页
   ·对以后工作的展望第138-140页
参考文献第140-146页
致谢第146-148页
攻读博士学位期间发表的学术论文与专利申请第148页

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