汽车铝合金发动机缸体压力铸造过程数值模拟
| 摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 致谢 | 第8-14页 |
| 第一章 绪论 | 第14-19页 |
| ·铝合金发动机缸体国内外发展状况 | 第14-16页 |
| ·现代汽车发动机缸体的制造技术 | 第14页 |
| ·国外发展状况 | 第14-15页 |
| ·国内发展现状 | 第15-16页 |
| ·压力铸造技术的国内外发展现状 | 第16页 |
| ·数值模拟技术应用的国内外发展状况 | 第16-18页 |
| ·铸造模拟的主要内容 | 第17页 |
| ·铸造模拟软件的开发与应用 | 第17页 |
| ·压铸成型数值模拟发展状况及存在的问题 | 第17-18页 |
| ·课题的来源及目的 | 第18页 |
| ·课题的主要工作内容及关键问题 | 第18-19页 |
| 第二章 压铸数值模拟技术的理论基础 | 第19-31页 |
| ·充型过程数值模拟的理论基础 | 第19-24页 |
| ·充型过程数值模拟的方法 | 第19页 |
| ·SOLA-VOF 数学模型 | 第19-20页 |
| ·连续性方程和 N-S 方程的离散 | 第20-21页 |
| ·自由表面的处理 | 第21页 |
| ·紊流模型的数值模拟 | 第21-22页 |
| ·金属液体流动的理论基础 | 第22-24页 |
| ·凝固过程数值模拟理论基础 | 第24-28页 |
| ·铸件凝固过程的传热学基础 | 第24-25页 |
| ·凝固过程温度场计算数学模型 | 第25-26页 |
| ·初始条件与边界条件 | 第26-27页 |
| ·减少或不计算铸型部位的计算方法 | 第27页 |
| ·凝固过程铸件缩松、缩孔的预测 | 第27-28页 |
| ·ProCAST 软件对充型理论的模拟验证 | 第28-31页 |
| ·ProCAST 软件简介 | 第28-29页 |
| ·ProCAST 软件对充型理论的模拟验证 | 第29-31页 |
| 第三章 发动机缸体压铸浇注系统位置的选择 | 第31-44页 |
| ·本文的技术路线 | 第31-32页 |
| ·发动机缸体的几何模型简介 | 第32-33页 |
| ·压铸机的选择 | 第33-34页 |
| ·压铸机的选择步骤 | 第33页 |
| ·压铸机的选用 | 第33-34页 |
| ·浇注系统与排溢系统的设计 | 第34-38页 |
| ·浇注系统的设计理论 | 第34-37页 |
| ·内浇口设计 | 第35-36页 |
| ·横浇道的设计 | 第36页 |
| ·直浇道的设计 | 第36-37页 |
| ·排溢系统的设计 | 第37-38页 |
| ·排溢系统的作用 | 第37页 |
| ·排溢系统位置设计要点 | 第37-38页 |
| ·发动机缸体压铸浇注系统位置的选择 | 第38-43页 |
| ·两种浇注位置的设计 | 第38-39页 |
| ·压铸参数的确定 | 第39页 |
| ·两种方案的模拟分析 | 第39-43页 |
| ·充型流场分析 | 第39-41页 |
| ·凝固温度场分析 | 第41-43页 |
| ·本章小结 | 第43-44页 |
| 第四章 发动机缸体压铸工艺参数的优化 | 第44-52页 |
| ·压铸参数的选取和实验设计 | 第44-45页 |
| ·正交试验方法 | 第44页 |
| ·压铸参数选取和水平的确定 | 第44-45页 |
| ·正交试验结果与分析 | 第45-49页 |
| ·新工艺方案模拟结果对比 | 第49-50页 |
| ·内浇口面积对铸件缺陷形成的影响 | 第50-51页 |
| ·方案设计 | 第50页 |
| ·结果比较分析 | 第50-51页 |
| ·本章小结 | 第51-52页 |
| 第五章 缸体压铸模具热平衡和热应力的数值模拟 | 第52-61页 |
| ·压铸模具的热平衡与冷却 | 第52-53页 |
| ·压铸模具的热平衡 | 第52页 |
| ·冷却水道的作用与设计 | 第52-53页 |
| ·冷却水道的作用 | 第52-53页 |
| ·冷却水道的设计原则 | 第53页 |
| ·方案设计 | 第53-54页 |
| ·模具热平衡模拟分析 | 第54-57页 |
| ·热循环的比较 | 第54-56页 |
| ·模具温度场的比较 | 第56-57页 |
| ·模具热应力模拟分析 | 第57-60页 |
| ·本章小结 | 第60-61页 |
| 第六章 论文总结与展望 | 第61-63页 |
| ·论文总结 | 第61-62页 |
| ·展望 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 硕士期间发表的论文 | 第67-68页 |
