摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
第1章 绪论 | 第12-29页 |
1.1 前言 | 第12-16页 |
1.1.1 金属腐蚀及防护的重要性 | 第12-13页 |
1.1.2 钢铁材料的防护涂层 | 第13-16页 |
1.1.2.1 热浸镀 | 第13-14页 |
1.1.2.2 化学镀 | 第14页 |
1.1.2.3 电镀 | 第14-15页 |
1.1.2.4 扩散涂层 | 第15-16页 |
1.2 热浸渗铝的研究和发展历程 | 第16-27页 |
1.2.1 热浸渗铝技术的发展历史 | 第16-17页 |
1.2.2 热浸镀铝工艺方法及研究现状 | 第17-20页 |
1.2.3 渗铝方法的分类 | 第20-22页 |
1.2.3.1 固体粉末包埋法渗铝 | 第20页 |
1.2.3.2 料浆法渗铝 | 第20-21页 |
1.2.3.3 气相渗铝 | 第21页 |
1.2.3.4 热喷涂扩散法 | 第21页 |
1.2.3.5 热浸镀扩散法 | 第21-22页 |
1.2.4 热浸镀扩散渗铝的方法 | 第22-23页 |
1.2.4.1 熔剂法热浸渗铝 | 第22-23页 |
1.2.4.2 钝化法热浸渗铝 | 第23页 |
1.2.5 渗铝层的形成过程 | 第23-24页 |
1.2.6 热浸渗铝的影响因素 | 第24-26页 |
1.2.6.1 钢基体中化学元素的影响 | 第24-25页 |
1.2.6.2 热浸镀工艺参数对镀层特性的影响 | 第25-26页 |
1.2.7 热浸渗铝性能及应用 | 第26-27页 |
1.3 课题研究的内容和意义 | 第27-29页 |
第2章 钢的预渗铬和渗铝及其研究方法 | 第29-36页 |
2.1 实验材料 | 第29-30页 |
2.2 实验仪器和设备 | 第30-32页 |
2.2.1 制备试样设备 | 第30-31页 |
2.2.2 检测设备 | 第31-32页 |
2.3 实验方案 | 第32-33页 |
2.4 实验步骤 | 第33-35页 |
2.4.1 钢的预处理渗铬 | 第33-34页 |
2.4.2 钢表面渗铬预处理后渗铝 | 第34-35页 |
2.5 循环氧化试验 | 第35-36页 |
第3章 钢的预渗铬的检测和分析 | 第36-52页 |
3.1 Q235钢的渗氮的检测和分析 | 第37-44页 |
3.1.1 盐浴渗氮的主要原料 | 第38页 |
3.1.2 Q235钢渗氮的组织形貌 | 第38-39页 |
3.1.3 渗氮层的X射线衍射分析 | 第39-41页 |
3.1.4 渗氮层的SEM分析 | 第41-43页 |
3.1.5 渗氮层的硬度 | 第43-44页 |
3.1.6 盐浴渗氮小结 | 第44页 |
3.2 钢的预渗铬层的检测和分析 | 第44-52页 |
3.2.1 盐浴渗铬的工艺参数对渗铬层的影响 | 第45-47页 |
3.2.1.1 温度对渗铬层的影响 | 第45-46页 |
3.2.1.2 渗铬时间对渗铬层的影响 | 第46-47页 |
3.2.2 基体元素对渗铬的影响 | 第47-48页 |
3.2.3 盐浴渗铬层的XRD衍射分析 | 第48-49页 |
3.2.4 盐浴渗铬层的SEM分析 | 第49-51页 |
3.2.5 盐浴渗铬小结 | 第51-52页 |
第4章 钢的预渗铬对渗铝过程的影响 | 第52-60页 |
4.1 在Q235钢表面预渗铬后渗铝的显微组织 | 第52-55页 |
4.2 扩散后渗铝层的物相分析 | 第55-57页 |
4.3 扩散后渗铝层的EDS分析 | 第57-59页 |
4.4 本章小结 | 第59-60页 |
第5章 渗铝层的循环氧化行为的研究 | 第60-76页 |
5.1 渗铝层循环氧化过程中显微组织的变化 | 第60-66页 |
5.2 不同循环氧化阶段的EDS图谱分析 | 第66-70页 |
5.3 循环氧化20天后渗铝试样形貌及XRD的检测和分析 | 第70-71页 |
5.3.1 循环氧化20天试样渗铝层的表面裂纹的分析 | 第70页 |
5.3.2 循环氧化20天后渗铝层的XRD衍射分析 | 第70-71页 |
5.4 渗铝层循环氧化的动力学分析 | 第71-72页 |
5.5 渗铝层循环氧化行为的讨论 | 第72-73页 |
5.6 循环氧化阶段铬元素的变化 | 第73-74页 |
5.7 本章小结 | 第74-76页 |
第6章 结论 | 第76-77页 |
参考文献 | 第77-82页 |
致谢 | 第82页 |