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光内送粉多道搭接多层堆积实体成形及温度场模拟研究

中文摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第一章 绪论第11-19页
    1.1 引言第11页
    1.2 激光熔覆成形技术简介第11-13页
        1.2.1 LCRM 技术原理第11页
        1.2.2 LCRM 技术特点第11-12页
        1.2.3 LCRM 关键技术第12-13页
    1.3 送粉式多道搭接多层堆积熔覆成形研究现状第13-18页
        1.3.1 激光熔覆实体成形研究现状第13-16页
        1.3.2 光内同轴送粉熔覆成形第16-18页
    1.4 研究意义及研究内容第18-19页
        1.4.1 研究意义第18页
        1.4.2 研究内容第18-19页
第二章 光内送粉成形系统及光粉耦合特征第19-29页
    2.1 光内同轴送粉激光熔覆成形系统组成第19-24页
    2.2 光内同轴送粉光粉气耦合特征第24-28页
        2.2.1 激光熔覆送粉方式比较第24-25页
        2.2.2 光内送粉光粉耦合特征第25-26页
        2.2.3 中空激光光斑能量分布第26-28页
    2.3 本章小结第28-29页
第三章 光内送粉二维平面多道搭接工艺研究第29-44页
    3.1 前言第29页
    3.2 单道尺寸特性与临界搭接率的关系第29-33页
        3.2.1 搭接率对熔覆成形表面的影响第29-30页
        3.2.2 临界搭接率与单道尺寸特性的关系第30-33页
    3.3 工艺参数对多道搭接表面平整度的影响第33-40页
        3.3.1 实验材料第33-34页
        3.3.2 激光功率对表面平整度的影响第34-36页
        3.3.3 扫描速度对表面平整度的影响第36-38页
        3.3.4 送粉速率对表面平整度的影响第38-40页
    3.4 多道搭接熔覆层微观组织与显微硬度第40-43页
        3.4.1 多道搭接熔覆层显微组织第40-42页
        3.4.2 多道搭接熔覆层显微硬度分析第42-43页
    3.5 本章小结第43-44页
第四章 中空激光送粉熔覆多道搭接温度场有限元模拟第44-64页
    4.1 前言第44页
    4.2 有限元模型的建立第44-48页
        4.2.1 物理模型与网格划分第45-46页
        4.2.2 单元类型选择与材料物性参数第46页
        4.2.3 边界条件确定第46-48页
    4.3 温度场求解模型第48-49页
        4.3.1 热载荷数学模型第48页
        4.3.2 循环加载热载荷第48-49页
    4.4 单层多道搭接计算结果分析第49-59页
        4.4.1 温度场分布第49-51页
        4.4.2 熔覆层表面取样节点温度—时间历程分析第51-56页
        4.4.3 温度梯度分析第56-58页
        4.4.4 温度变化速率分析第58-59页
    4.5 多层多道搭接温度场模拟结果分析第59-62页
    4.6 本章小结第62-64页
第五章 实体零件成形工艺研究及性能分析第64-81页
    5.1 前言第64页
    5.2 实验方案第64-69页
        5.2.1 实体模型及扫描路径的确定第64-67页
        5.2.2 基础工艺参数设定第67-68页
        5.2.3 Z 轴提升量的确定第68-69页
    5.3 三维实体成形第69-73页
        5.3.1 功率控制第69-71页
        5.3.2 层高控制第71-73页
    5.4 成形实体精度及性能分析第73-80页
        5.4.1 成形实体尺寸精度第73-74页
        5.4.2 成形实体表面平整度分析第74-78页
        5.4.3 成形实体微观显微组织分析第78-79页
        5.4.4 成形实体显微硬度分析第79-80页
    5.5 本章小结第80-81页
第六章 结论与展望第81-83页
    6.1 结论第81-82页
    6.2 展望第82-83页
参考文献第83-89页
攻读学位期间出版或公开发表的论著、论文第89-90页
附录第90-96页
致谢第96-97页

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