| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 引言 | 第11-17页 |
| 1.1 公司背景介绍 | 第11-12页 |
| 1.2 公司产品与生产模式概述 | 第12-15页 |
| 1.3 精益生产与公司发展 | 第15-16页 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 | 第16-17页 |
| 第2章 精益生产的基本理论 | 第17-34页 |
| 2.1 精益生产的诞生与发展 | 第17-19页 |
| 2.1.1 丰田生产方式 | 第17-18页 |
| 2.1.2 精益思想 | 第18-19页 |
| 2.2 精益生产方式的基本内容 | 第19-32页 |
| 2.2.1 准时化生产(JIT) | 第20-21页 |
| 2.2.2 均衡化生产 | 第21-22页 |
| 2.2.3 流程化生产 | 第22-23页 |
| 2.2.4 自勤化管理 | 第23-24页 |
| 2.2.5 异常管理 | 第24-25页 |
| 2.2.6 标准化管理 | 第25页 |
| 2.2.7 现场5S管理 | 第25-27页 |
| 2.2.8 看板管理(KANBAN) | 第27-28页 |
| 2.2.9 品质管理 | 第28页 |
| 2.2.10 全面生产维护(TPM) | 第28-29页 |
| 2.2.11 ECRS原则 | 第29-30页 |
| 2.2.12 5W1H提问法 | 第30页 |
| 2.2.13 人才培育 | 第30-31页 |
| 2.2.14 价值流分析 | 第31-32页 |
| 2.3 精益生产的收益 | 第32页 |
| 2.4 精益生产的实施步骤 | 第32-34页 |
| 第3章 沈阳仪表院实验工厂精益生产的实践 | 第34-62页 |
| 3.1 精益生产方式的基础建设 | 第34-39页 |
| 3.1.1 精益化的组织结构 | 第34-35页 |
| 3.1.2 丰富多彩的奖惩制度 | 第35-36页 |
| 3.1.3 坚持不懈的在岗培训 | 第36-38页 |
| 3.1.4 精益求精的企业文化 | 第38-39页 |
| 3.2 全面5S管理 | 第39-47页 |
| 3.2.1 生产现场的5S管理 | 第40-44页 |
| 3.2.2 办公室的5S管理 | 第44-47页 |
| 3.3 有效的看板(KANBAN)管理 | 第47-52页 |
| 3.3.1 管理标识看板的应用 | 第48页 |
| 3.3.2 工位作业看板的应用 | 第48-51页 |
| 3.3.3 领取看板的应用 | 第51页 |
| 3.3.4 特殊看板的应用 | 第51-52页 |
| 3.4 准时生产管理系统(JIT) | 第52-55页 |
| 3.4.1 基于价值分析的外协厂选择 | 第53页 |
| 3.4.2 MRP系统的应用 | 第53-54页 |
| 3.4.3 多能工的普遍实施 | 第54-55页 |
| 3.5 品质管理 | 第55-59页 |
| 3.5.1 精益求精的质量管理 | 第55-56页 |
| 3.5.2 QA网络及QC工位表的应用 | 第56-57页 |
| 3.5.3 PDCA循环改善 | 第57-59页 |
| 3.6 全员参与的设备管理(TPM) | 第59-62页 |
| 3.6.1 TPM活动体系的规划与设计 | 第59页 |
| 3.6.2 沈阳仪表实验工厂推进TPM活动的几点做法 | 第59-62页 |
| 第4章 沈阳仪表院实验工厂精益生产实施的不足与改进建议. | 第62-67页 |
| 4.1 外协供应管理问题分析与改进建议 | 第62-63页 |
| 4.2 装配流程优化问题分析与改进建议 | 第63-64页 |
| 4.3 作业切换时间缩短问题分析与改进建议 | 第64-65页 |
| 4.4 工时核定问题分析与改进建议 | 第65-67页 |
| 第5章 结束语 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 致谢 | 第72-73页 |
| 附录 | 第73页 |