| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题背景 | 第10页 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 | 第10-12页 |
| 1.3 国内外复合材料切削加工研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3.1 SiCp/Al复合材料切削加工研究概况 | 第13页 |
| 1.3.2 SiCp/Al复合材料切削加工有限元仿真技术研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 课题研究的主要内容 | 第14-16页 |
| 第2章 有限元理论及建模关键技术 | 第16-23页 |
| 2.1 有限元方法的基本思想及软件介绍 | 第16-17页 |
| 2.1.1 有限元方法的基本思想 | 第16页 |
| 2.1.2 非线性有限元软件ABAQUS简介 | 第16-17页 |
| 2.2 有限元分析的步骤 | 第17-19页 |
| 2.2.1 有限元法的基本步骤 | 第17-18页 |
| 2.2.2 有限元软件的分析过程 | 第18-19页 |
| 2.3 切削过程有限元建模关键技术 | 第19-22页 |
| 2.3.1 材料的本构关系 | 第19-20页 |
| 2.3.2 切屑分离准则 | 第20-21页 |
| 2.3.3 网格化分技术 | 第21-22页 |
| 2.4 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 SiCp/Al复合材料宏观模型有限元仿真 | 第23-34页 |
| 3.1 引言 | 第23页 |
| 3.2 SiCp/Al复合材料宏观有限元模型的建立 | 第23-26页 |
| 3.2.1 二维仿真模型的建立 | 第23-24页 |
| 3.2.2 材料的整体特性和刀具特性 | 第24页 |
| 3.2.3 材料的本构关系模型及切屑分离准则 | 第24页 |
| 3.2.4 网格划分 | 第24-25页 |
| 3.2.5 分析步、接触以及边界条件设置 | 第25-26页 |
| 3.3 宏观模型切削力仿真结果的讨论与分析 | 第26-31页 |
| 3.3.1 切削深度对切削力的影响 | 第26-29页 |
| 3.3.2 切削速度对切削力的影响 | 第29-31页 |
| 3.4 宏观模型应力分析 | 第31-33页 |
| 3.5 本章小结 | 第33-34页 |
| 第4章 SiCp/Al复合材料微观模型有限元仿真 | 第34-51页 |
| 4.1 引言 | 第34页 |
| 4.2 SiCp/Al复合材料微观有限元模型的建立 | 第34-37页 |
| 4.2.1 微观二维仿真模型的建立 | 第34-35页 |
| 4.2.2 材料本构方程 | 第35-36页 |
| 4.2.3 切屑分离准则 | 第36-37页 |
| 4.2.4 接触及边界条件的设置 | 第37页 |
| 4.3 切削力仿真结果的讨论与分析 | 第37-43页 |
| 4.3.1 切削深度对切削力的影响 | 第37-40页 |
| 4.3.2 切削速度对切削力的影响 | 第40-43页 |
| 4.4 微观模型有限元仿真结果与分析 | 第43-50页 |
| 4.4.1 微观模型切屑的形成 | 第43-45页 |
| 4.4.2 微观模型应力分析及刀具与颗粒相互作用 | 第45-50页 |
| 4.5 本章小结 | 第50-51页 |
| 第5章 实验与仿真结果对比分析 | 第51-65页 |
| 5.1 引言 | 第51页 |
| 5.2 实验条件及实验方案 | 第51-58页 |
| 5.2.1 机床 | 第51-52页 |
| 5.2.2 切削力测量系统 | 第52-56页 |
| 5.2.3 工件材料的属性 | 第56-57页 |
| 5.2.4 车削实验方案 | 第57-58页 |
| 5.3 实验结果与分析 | 第58-62页 |
| 5.3.1 切削深度对切削力的影响 | 第58-60页 |
| 5.3.2 切削速度对切削力的影响 | 第60-62页 |
| 5.4 仿真切削力与实验所得切削力对比分析 | 第62-64页 |
| 5.5 本章小结 | 第64-65页 |
| 第6章 结论与展望 | 第65-67页 |
| 6.1 结论 | 第65-66页 |
| 6.2 展望 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其它成果 | 第70-71页 |
| 致谢 | 第71页 |
