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不锈钢电弧增材制造成形工艺研究及尺寸精度控制

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
1 绪论第11-23页
    1.1 课题背景及研究的目的和意义第11-12页
    1.2 金属增材制造技术研究现状第12-21页
        1.2.1 高能束流金属增材制造技术第13-16页
        1.2.2 非高能束金属增材制造技术第16-21页
    1.3 电弧增材制造过程分析第21页
    1.4 本文的主要研究内容第21-23页
2 电弧增材制造系统及研究方法第23-31页
    2.1 机器人电弧增材制造系统第23页
    2.2 机器人等离子弧增材制造设备第23-29页
        2.2.1 机器人及控制柜第24-25页
        2.2.2 变位机装置及工作台第25页
        2.2.3 福尼斯焊机及ROB5000接口第25-27页
        2.2.4 等离子弧控制柜第27-28页
        2.2.5 其他试验设备第28-29页
    2.3 增材制造成形软件第29页
    2.4 试验材料第29页
    2.5 研究方法第29-30页
    2.6 本章小结第30-31页
3 电弧增材制造成形工艺研究第31-42页
    3.1 等离子增材制造工艺参数第31页
    3.2 单层单道等离子弧增材成形工艺特点第31-36页
        3.2.1 工艺参数设计及试验结果第31-33页
        3.2.2 工艺参数对宏观尺寸的影响第33-35页
        3.2.3 单层单道尺寸精度误差第35-36页
        3.2.4 单层单道电弧增材工艺参数的优化第36页
    3.3 多层堆覆成形工艺及尺寸控制第36-41页
        3.3.1 不同电流条件下熔敷成形特点第36-37页
        3.3.2 多层单道成形精度尺寸第37-38页
        3.3.3 端口处的尺寸控制第38-41页
    3.4 本章小结第41-42页
4 熔敷成形几何形态与工艺参数建模第42-59页
    4.1 三因素二次回归正交试验第42-47页
        4.1.1 二次回归正交组合试验的数学方法第42-43页
        4.1.2 试验因子水平编码的确定第43-44页
        4.1.3 三元二次拟合方程的求解及显著性检验第44-46页
        4.1.4 试验方案及结果第46-47页
    4.2 堆覆层宽度几何形态建模及分析第47-52页
        4.2.1 堆覆层层宽建模第47-48页
        4.2.2 单一参数对堆覆层层宽的影响第48-49页
        4.2.3 参数交互作用对堆覆层层宽的影响第49-52页
    4.3 堆覆层高度几何形态建模及分析第52-58页
        4.3.1 堆覆层高度建模第52-53页
        4.3.2 单一参数对堆覆层高度的影响第53-55页
        4.3.3 参数交互作用对堆覆层层高的影响第55-58页
    4.4 本章小结第58-59页
5 电弧增材构件的组织及力学性能研究第59-67页
    5.1 直壁体成形件微观组织分析第59-61页
        5.1.1 焊缝组织形成机理第60页
        5.1.2 堆覆层组织分析第60-61页
    5.2 直壁体拉伸性能第61-65页
        5.2.1 拉伸性能检测第61-63页
        5.2.2 断口分析第63-65页
    5.3 直壁体的显微硬度试验第65-66页
    5.4 本章小结第66-67页
6 等离子电弧增材制造实例第67-74页
    6.1 零件成形方案第67-68页
        6.1.1 零件三维模型第67页
        6.1.2 堆覆成形方式选择第67-68页
        6.1.3 变位机速度调整第68页
    6.2 机器人堆覆成形的逻辑分析第68-69页
    6.3 机器人程序语言实现第69-71页
    6.4 花瓶状壳体堆覆成形第71-73页
        6.4.1 前期准备第71页
        6.4.2 堆覆成形试验第71-72页
        6.4.3 检测及分析第72-73页
        6.4.4 熔敷效率第73页
    6.5 本章小结第73-74页
结论第74-75页
致谢第75-76页
参考文献第76-79页
附录第79页

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