| 摘要 | 第9-10页 |
| Abstract | 第10-11页 |
| 第1章 绪论 | 第15-20页 |
| 1.1 研究背景和研究意义 | 第15-16页 |
| 1.2 国内外发展现状 | 第16-18页 |
| 1.2.1 橡胶阻尼减振技术的国内外发展现状 | 第16-17页 |
| 1.2.2 颗粒阻尼减振技术的国内外发展状况 | 第17-18页 |
| 1.3 研究内容 | 第18-20页 |
| 第2章 切削过程的振动分析 | 第20-26页 |
| 2.1 振动产生的过程 | 第20页 |
| 2.2 机械加工过程中常见的振动类型及产生的原因 | 第20页 |
| 2.2.1 自由振动 | 第20页 |
| 2.2.2 强迫振动 | 第20页 |
| 2.2.3 自激振动 | 第20页 |
| 2.3 不同类型振动对被加工工件表面的影响 | 第20-21页 |
| 2.4 内孔车刀车削振动的控制方法 | 第21-22页 |
| 2.4.1 被动减振的方法 | 第21-22页 |
| 2.4.2 主动减振的方法 | 第22页 |
| 2.4.3 半主动减振的方法 | 第22页 |
| 2.5 复合减振刀杆减振方法的选择 | 第22-25页 |
| 2.5.1 橡胶阻尼减振器的减振特点 | 第22-24页 |
| 2.5.2 颗粒阻尼减振器的减振特点 | 第24-25页 |
| 2.6 结论 | 第25-26页 |
| 第3章 复合减振刀杆的减振机理及阻尼器的模型设计 | 第26-43页 |
| 3.1 橡胶阻尼减振器的动力学分析 | 第27-29页 |
| 3.2 橡胶阻尼减振器的设计 | 第29-32页 |
| 3.2.1 减振刀杆减振器空腔尺寸的研究 | 第29-32页 |
| 3.2.2 刀杆材料的选择 | 第32页 |
| 3.3 颗粒阻尼减振器的研究 | 第32-39页 |
| 3.3.1 离散单元法 | 第32-33页 |
| 3.3.2 接触力的计算 | 第33-39页 |
| 3.4 橡胶阻尼器与颗粒阻尼器复合减振分析 | 第39-42页 |
| 3.4.1 橡胶阻尼器与颗粒阻尼器复合减振刀杆结构设计 | 第40页 |
| 3.4.2 复合减振机理 | 第40页 |
| 3.4.3 复合减振的动力学分析 | 第40-42页 |
| 3.5 结论 | 第42-43页 |
| 第4章 内孔车刀减振刀杆的仿真分析 | 第43-61页 |
| 4.1 有限元方法的简介 | 第43-46页 |
| 4.1.1 有限元法分析的步骤 | 第43页 |
| 4.1.2 内孔车刀减振刀杆有限元模型的建立 | 第43-44页 |
| 4.1.3 材料属性的设置 | 第44-45页 |
| 4.1.4 网格的划分 | 第45-46页 |
| 4.1.5 添加结构边界条件 | 第46页 |
| 4.2 复合减振刀杆固有模态分析 | 第46-47页 |
| 4.3 复合减振车刀刀杆的谐响应分析 | 第47-49页 |
| 4.4 颗粒的运动仿真 | 第49-60页 |
| 4.4.1 Ansys模拟分析 | 第49-50页 |
| 4.4.2 网格划分 | 第50-51页 |
| 4.4.3 定义材料单元属性 | 第51-52页 |
| 4.4.4 PART创建与施加载荷 | 第52-54页 |
| 4.4.5 小球碰撞耗能分析 | 第54-60页 |
| 4.5 结论 | 第60-61页 |
| 第5章 复合减振刀杆的参数优化 | 第61-71页 |
| 5.1 Ansys优化设计的简介 | 第61页 |
| 5.2 优化设计的步骤 | 第61-62页 |
| 5.3 碰撞颗粒的参数优化 | 第62-64页 |
| 5.3.1 小球的网格划分 | 第62页 |
| 5.3.2 导入模型 | 第62-63页 |
| 5.3.3 碰撞颗粒小球的优化效果 | 第63-64页 |
| 5.4 颗粒阻尼减振器减振腔的参数优化 | 第64-67页 |
| 5.4.1 模型的参数化设置和网格划分 | 第64页 |
| 5.4.2 设置参数变量 | 第64-65页 |
| 5.4.3 优化极值的设置 | 第65-67页 |
| 5.5 优化结果分析 | 第67-68页 |
| 5.6 优化后的振幅对比 | 第68-69页 |
| 5.7 结论 | 第69-71页 |
| 总结与展望 | 第71-73页 |
| 总结 | 第71-72页 |
| 展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 | 第79页 |