| 摘要 | 第6-8页 |
| ABSTRACT | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第13-22页 |
| 1.1 课题背景及意义 | 第13-14页 |
| 1.2 机器视觉及尺寸测量和一致性检测的研究现状 | 第14-16页 |
| 1.2.1 机器视觉 | 第14-15页 |
| 1.2.2 机器视觉尺寸测量和一致性检测的研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 织针检测及其研究现状 | 第16-21页 |
| 1.3.1 织针及其变形 | 第16-18页 |
| 1.3.2 织针传统检测方法 | 第18-20页 |
| 1.3.3 基于机器视觉的织针及其他工业用针检测的研究现状 | 第20-21页 |
| 1.4 本课题研究的目的和主要内容 | 第21-22页 |
| 第2章 织针检测系统设计 | 第22-37页 |
| 2.1 检测系统的整体方案 | 第22-24页 |
| 2.1.1 检测系统的功能要求 | 第22-23页 |
| 2.1.2 检测系统的组成 | 第23页 |
| 2.1.3 检测系统的技术指标 | 第23-24页 |
| 2.1.4 检测系统的整体流程 | 第24页 |
| 2.2 检测系统的关键硬件选型 | 第24-30页 |
| 2.2.1 工业相机 | 第25-27页 |
| 2.2.2 镜头 | 第27-29页 |
| 2.2.3 光源 | 第29-30页 |
| 2.3 织针检测系统的硬件平台 | 第30-36页 |
| 2.3.1 系统整体硬件平台 | 第30-32页 |
| 2.3.2 玻璃旋转平台和机器视觉部分的设计 | 第32-33页 |
| 2.3.3 织针导向和定位装置的设计 | 第33-34页 |
| 2.3.4 分拣装置的设计 | 第34-35页 |
| 2.3.5 自动送针装置的设计 | 第35-36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第3章 织针检测系统的软件部分 | 第37-57页 |
| 3.1 系统软件组成 | 第37页 |
| 3.2 图像处理模块 | 第37-49页 |
| 3.2.1 织针图像滤波 | 第38-40页 |
| 3.2.2 织针图像分割 | 第40-43页 |
| 3.2.3 织针图像边缘检测 | 第43-47页 |
| 3.2.4 织针图像的形态学处理 | 第47-49页 |
| 3.3 检测系统的功能模块 | 第49-55页 |
| 3.3.1 尺寸测量模块 | 第50页 |
| 3.3.2 尺寸一致性检测模块 | 第50-52页 |
| 3.3.3 分拣模块 | 第52-55页 |
| 3.4 本章小结 | 第55-57页 |
| 第4章 织针尺寸测量 | 第57-67页 |
| 4.1 系统标定 | 第57页 |
| 4.2 织针的尺寸测量 | 第57-63页 |
| 4.2.1 左右方向尺寸测量 | 第57-60页 |
| 4.2.2 前后方向尺寸测量 | 第60-63页 |
| 4.3 织针尺寸测量实验 | 第63-66页 |
| 4.3.1 标定实验 | 第63-64页 |
| 4.3.2 尺寸测量实验 | 第64-66页 |
| 4.4 本章小结 | 第66-67页 |
| 第5章 织针尺寸一致性检测 | 第67-81页 |
| 5.1 织针左右变形一致性检测 | 第67-71页 |
| 5.1.1 织针左右变形一致性检测过程 | 第67-68页 |
| 5.1.2 织针左右方向一致性实验 | 第68-71页 |
| 5.2 织针前后变形一致性检测 | 第71-80页 |
| 5.2.1 前后方向图像定位 | 第71-73页 |
| 5.2.2 前后方向样板制定 | 第73-74页 |
| 5.2.3 前后方向一致性检测判据 | 第74-76页 |
| 5.2.4 织针前后方向一致性实验 | 第76-80页 |
| 5.3 本章小结 | 第80-81页 |
| 第6章 结论与展望 | 第81-83页 |
| 6.1 结论 | 第81-82页 |
| 6.2 展望 | 第82-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 | 第87-88页 |
| 致谢 | 第88页 |