微织构内冷麻花钻高速钻削Ti6Al4V的试验研究
| 中文摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-8页 |
| 第一章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 | 第13-17页 |
| 1.2.1 高速切削钛合金时刀具磨损的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 微织构刀具的研究现状 | 第14-17页 |
| 1.2.3 内冷式钻头的研究现状 | 第17页 |
| 1.3 国内外研究现状综述 | 第17-18页 |
| 1.4 研究的主要内容 | 第18-21页 |
| 1.4.1 课题来源 | 第18页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第18-21页 |
| 第二章 微织构内冷却麻花钻的仿真分析与制备 | 第21-41页 |
| 2.1 有限元法 | 第21-22页 |
| 2.1.1 Deform-3D软件介绍 | 第21-22页 |
| 2.1.2 有限元切削仿真流程 | 第22页 |
| 2.2 微织构内却麻花钻三维模型的建立 | 第22-28页 |
| 2.2.1 螺旋槽截形的数学建模 | 第23-25页 |
| 2.2.2 螺旋线的数学建模 | 第25页 |
| 2.2.3 钻尖的数学建模 | 第25-27页 |
| 2.2.4 内冷却麻花钻三维模型的建立 | 第27-28页 |
| 2.3 有限元仿真模型的建立 | 第28-32页 |
| 2.3.1 几何模型建立 | 第28页 |
| 2.3.2 网格划分 | 第28-29页 |
| 2.3.3 材料模型 | 第29-30页 |
| 2.3.4 切屑分离准则 | 第30页 |
| 2.3.5 摩擦接触模型 | 第30-31页 |
| 2.3.6 切削热 | 第31页 |
| 2.3.7 边界条件 | 第31-32页 |
| 2.3.8 仿真控制设定 | 第32页 |
| 2.4 仿真结果分析 | 第32-38页 |
| 2.4.1 不同类型的微织构麻花钻的钻削性能分析 | 第32-35页 |
| 2.4.2 不同位置织构麻花钻的钻削性能仿真分析 | 第35-37页 |
| 2.4.3 仿真结果总结 | 第37-38页 |
| 2.5 微织构刀具的制备 | 第38-39页 |
| 2.6 本章小结 | 第39-41页 |
| 第三章 微织构内冷麻花钻的高速钻削试验 | 第41-57页 |
| 3.1 钻削试验条件 | 第41-43页 |
| 3.1.1 钻削试验设备 | 第41-42页 |
| 3.1.2 测量仪器 | 第42-43页 |
| 3.1.3 试验刀具 | 第43页 |
| 3.1.4 工件材料 | 第43页 |
| 3.2 钻削试验方案 | 第43-45页 |
| 3.2.1 预钻削试验 | 第43-44页 |
| 3.2.2 试验方案 | 第44-45页 |
| 3.3 钻削试验结果与分析 | 第45-55页 |
| 3.3.1 钻削力 | 第45-47页 |
| 3.3.2 刀具耐用度 | 第47页 |
| 3.3.3 切屑形态 | 第47-49页 |
| 3.3.4 孔的表面表面粗糙度 | 第49-52页 |
| 3.3.5 结果分析 | 第52-55页 |
| 3.4 本章小结 | 第55-57页 |
| 第四章 刀具磨损形貌及磨损机理研究 | 第57-72页 |
| 4.1 刀具表面磨损形态 | 第57-65页 |
| 4.1.1 前刀面磨损形态 | 第57-60页 |
| 4.1.2 后刀面磨损形貌 | 第60-62页 |
| 4.1.3 横刃磨损形貌 | 第62-63页 |
| 4.1.4 副切削刃磨损形貌 | 第63-65页 |
| 4.2 刀具磨损机理 | 第65-70页 |
| 4.2.0 磨粒磨损 | 第65-66页 |
| 4.2.1 粘结磨损 | 第66-68页 |
| 4.2.3 氧化磨损 | 第68-69页 |
| 4.2.4 扩散磨损 | 第69-70页 |
| 4.3 本章小结 | 第70-72页 |
| 第五章 总结与展望 | 第72-74页 |
| 5.1 总结 | 第72-73页 |
| 5.2 展望 | 第73-74页 |
| 参考文献 | 第74-80页 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论著、论文 | 第80-81页 |
| 致谢 | 第81-82页 |
