微波内腔调制结构的精密车削加工技术研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-15页 |
| 1.2.1 微波内腔调制结构加工技术的研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.2 正弦波结构加工技术的发展现状 | 第12-13页 |
| 1.2.3 超精密车削加工轨迹规划技术的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.4 工件加工变形有限元仿真技术的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 本论文研究的主要内容 | 第15-16页 |
| 第2章 微波内腔调制结构精密车削加工轨迹规划 | 第16-27页 |
| 2.1 引言 | 第16页 |
| 2.2 微波内腔调制结构的加工原理 | 第16-17页 |
| 2.3 直线插补模式的超精密车削刀具轨迹规划 | 第17-19页 |
| 2.4 样条插补模式的超精密车削刀具轨迹规划 | 第19-22页 |
| 2.4.1 三次均匀B样条理论研究 | 第19-21页 |
| 2.4.2 样条插补模式刀具轨迹规划 | 第21-22页 |
| 2.5 多层刀具轨迹规划 | 第22-23页 |
| 2.6 刀具轨迹规划的刀尖圆弧半径补偿 | 第23-25页 |
| 2.7 金刚石刀具几何参数选择 | 第25-26页 |
| 2.8 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 零件加工变形的仿真研究 | 第27-42页 |
| 3.1 引言 | 第27页 |
| 3.2 热力耦合的三维切削有限元模型的建立 | 第27-32页 |
| 3.2.1 工件材料模型的建立 | 第27-28页 |
| 3.2.2 切屑分离准则 | 第28-29页 |
| 3.2.3 切削热的分析 | 第29-30页 |
| 3.2.4 刀具与材料的摩擦模型 | 第30-31页 |
| 3.2.5 有限元网格的划分 | 第31-32页 |
| 3.3 切削力和切削热的有限元仿真结果及分析 | 第32-37页 |
| 3.3.1 切削速度对切削过程的影响 | 第32-34页 |
| 3.3.2 背吃刀量对切削过程的影响 | 第34-37页 |
| 3.4 工件加工变形仿真有限元模型的建立 | 第37-39页 |
| 3.4.1 材料的去除 | 第38页 |
| 3.4.2 载荷的加载 | 第38-39页 |
| 3.5 工件加工变形有限元仿真结果及分析 | 第39-41页 |
| 3.6 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 微波内腔调制结构的车削加工及检测实验 | 第42-65页 |
| 4.1 引言 | 第42页 |
| 4.2 微波内腔调制结构加工对刀实验研究 | 第42-47页 |
| 4.2.1 对刀误差对加工的影响分析 | 第42-45页 |
| 4.2.2 对刀实验 | 第45-47页 |
| 4.3 微波内腔调制结构车削加工实验研究 | 第47-49页 |
| 4.3.1 加工设备 | 第47-48页 |
| 4.3.2 内腔正弦结构的切削加工实验 | 第48-49页 |
| 4.4 微波内腔调制结构质量检测与评价 | 第49-57页 |
| 4.4.1 检测方案 | 第49-50页 |
| 4.4.2 工件检测 | 第50-53页 |
| 4.4.3 面形精度评价 | 第53-54页 |
| 4.4.4 粗糙度评定 | 第54-57页 |
| 4.5 微波内腔调制结构检测结果分析 | 第57-64页 |
| 4.5.1 硬质合金刀背吃刀量对加工变形影响 | 第57-59页 |
| 4.5.2 不同插补模式对加工精度的影响 | 第59-60页 |
| 4.5.3 加工工艺参数对加工精度的影响 | 第60-61页 |
| 4.5.4 不同深宽比对加工精度的影响 | 第61-63页 |
| 4.5.5 其它影响加工精度的因素分析 | 第63-64页 |
| 4.6 本章小结 | 第64-65页 |
| 结论 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-71页 |
| 致谢 | 第71页 |
