| 注释表 | 第16-20页 |
| 摘要 | 第20-22页 |
| Abstract | 第22-24页 |
| 第1章 绪论 | 第25-41页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第25-26页 |
| 1.2 绿色磨削加工技术的探索 | 第26-29页 |
| 1.2.1 干式磨削加工 | 第26-27页 |
| 1.2.2 固体润滑加工 | 第27-28页 |
| 1.2.3 低温冷却润滑 | 第28页 |
| 1.2.4 微量润滑和纳米粒子射流微量润滑 | 第28-29页 |
| 1.3 纳米粒子射流微量润滑技术的工业应用 | 第29-31页 |
| 1.4 国内外研究现状 | 第31-37页 |
| 1.4.1 纳米粒子射流微量润滑磨削 | 第31-33页 |
| 1.4.2 不同润滑工况下的材料去除机理及磨削力模型 | 第33-35页 |
| 1.4.3 不同润滑工况下速度效应对磨削机理的影响 | 第35-37页 |
| 1.5 课题来源 | 第37-38页 |
| 1.6 课题主要研究内容 | 第38-39页 |
| 1.7 课题研究意义 | 第39-41页 |
| 第2章 植物油物理化学特性对纳米粒子射流微量润滑磨削加工性能影响机理及验证性实验 | 第41-69页 |
| 2.1 引言 | 第41页 |
| 2.2 植物油物理化学特性对磨削性能的影响机理 | 第41-49页 |
| 2.2.1 植物油分子结构 | 第41-45页 |
| 2.2.2 植物油粘度 | 第45-47页 |
| 2.2.3 植物油表面张力 | 第47-49页 |
| 2.3 实验设置与方案 | 第49-54页 |
| 2.3.1 实验装备 | 第49-52页 |
| 2.3.2 实验材料 | 第52-53页 |
| 2.3.3 纳米流体制备方法 | 第53页 |
| 2.3.4 实验条件 | 第53页 |
| 2.3.5 实验方案 | 第53-54页 |
| 2.4 验证性实验结果 | 第54-62页 |
| 2.4.1 磨削力 | 第54-55页 |
| 2.4.2 润滑性能参数评价 | 第55-59页 |
| 2.4.3 冷却性能参数评价 | 第59-62页 |
| 2.5 磨削性能分析与磨削液物理特性表征 | 第62-67页 |
| 2.5.1 不同磨削液的粘度 | 第63页 |
| 2.5.2 不同磨削液的表面张力 | 第63-64页 |
| 2.5.3 连续磨削温度曲线 | 第64-65页 |
| 2.5.4 植物油物理特性对冷却润滑性能的表征 | 第65-67页 |
| 2.6 本章小结 | 第67-69页 |
| 第3章 混合纳米粒子分子结构及物理协同作用对纳米粒子射流微量润滑磨削机理影响规律 | 第69-87页 |
| 3.1 引言 | 第69-70页 |
| 3.2 混合纳米粒子润滑机理及影响规律 | 第70-74页 |
| 3.2.1 不同分子结构纳米粒子的润滑机理 | 第70-72页 |
| 3.2.2 混合纳米粒子“物理协同作用” | 第72-73页 |
| 3.2.3 “物理协同作用”与“物理包覆” | 第73-74页 |
| 3.3 验证实验设置与方案 | 第74-78页 |
| 3.3.1 实验条件 | 第74-75页 |
| 3.3.2 实验材料 | 第75-76页 |
| 3.3.3 工件表面粗糙度的评价参数 | 第76-77页 |
| 3.3.4 实验方案 | 第77-78页 |
| 3.4 实验结果与讨论 | 第78-86页 |
| 3.4.1 不同润滑工况镍基合金磨削性能验证性实验 | 第78-79页 |
| 3.4.2 混合纳米粒子的润滑性能 | 第79-82页 |
| 3.4.3 混合纳米粒子射流微量润滑磨削工件表面质量 | 第82-86页 |
| 3.5 本章小结 | 第86-87页 |
| 第4章 不同质量分数纳米流体物理特性对纳米粒子射流微量润滑磨削性能影响及表面形貌微观表征 | 第87-105页 |
| 4.1 引言 | 第87页 |
| 4.2 评价实验设置与方案 | 第87-89页 |
| 4.2.1 实验材料及实验条件 | 第87页 |
| 4.2.2 实验方案 | 第87-88页 |
| 4.2.3 工件表面轮廓的自相关分析方法 | 第88-89页 |
| 4.3 磨削性能评价与表面形貌表征 | 第89-101页 |
| 4.3.1 纳米流体物理特性对摩擦系数的影响 | 第89-93页 |
| 4.3.2 工件表面粗糙度评价 | 第93-95页 |
| 4.3.3 工件表面轮廓的自相关评价 | 第95-101页 |
| 4.4 润滑性能与表面质量综合评价 | 第101-102页 |
| 4.5 本章小结 | 第102-105页 |
| 第5章 基于材料断裂去除和塑性堆积原理的不同润滑工况下磨削力预测模型 | 第105-131页 |
| 5.1 引言 | 第105页 |
| 5.2 单颗磨粒磨削力模型 | 第105-121页 |
| 5.2.1 磨粒/工件干涉机理及切削厚度 | 第106-114页 |
| 5.2.2 切削力模型 | 第114-116页 |
| 5.2.3 耕犁力模型 | 第116-117页 |
| 5.2.4 摩擦力模型 | 第117-121页 |
| 5.3 普通砂轮模型及动态有效磨粒 | 第121-125页 |
| 5.3.1 磨削区磨粒突出高度 | 第121-123页 |
| 5.3.2 静态有效磨粒 | 第123页 |
| 5.3.3 动态有效磨粒及其切削深度 | 第123-125页 |
| 5.4 普通砂轮磨削力模型及预测 | 第125-128页 |
| 5.4.1 磨削力模型 | 第125-127页 |
| 5.4.2 磨削力预测 | 第127-128页 |
| 5.5 磨削力实验验证 | 第128-130页 |
| 5.5.1 实验设置 | 第128页 |
| 5.5.2 预测值与实验值对比 | 第128-129页 |
| 5.5.3 磨削力变化趋势分析 | 第129-130页 |
| 5.6 本章小结 | 第130-131页 |
| 第6章 不同润滑工况的“速度效应”及材料去除力学行为 | 第131-167页 |
| 6.1 引言 | 第131页 |
| 6.2 不同润滑工况高速磨削材料去除力学行为 | 第131-148页 |
| 6.2.1 磨粒/工件干涉几何学模型 | 第131-139页 |
| 6.2.2 成屑区力学作用机理及材料应变率 | 第139-143页 |
| 6.2.3 磨屑、划痕形成机理 | 第143-148页 |
| 6.3 单颗磨粒高速磨削实验方法 | 第148-154页 |
| 6.3.1 实验平台 | 第148-151页 |
| 6.3.2 以往单颗磨粒实验方法论述 | 第151-153页 |
| 6.3.3 不同润滑工况单颗磨粒高速磨削实验方法 | 第153-154页 |
| 6.4 实验结果及讨论 | 第154-166页 |
| 6.4.1 磨屑形貌及材料去除机理 | 第154-160页 |
| 6.4.2 塑性堆积现象及影响因素 | 第160-163页 |
| 6.4.3 不同润滑工况及“速度效应”对单位磨削力的影响 | 第163-166页 |
| 6.5 本章小结 | 第166-167页 |
| 第7章 结论与展望 | 第167-171页 |
| 7.1 结论 | 第167-168页 |
| 7.2 创新点 | 第168页 |
| 7.3 展望 | 第168-171页 |
| 参考文献 | 第171-189页 |
| 攻读博士期间取得科研成果及奖励 | 第189-193页 |
| 致谢 | 第193页 |
