摘要 | 第3-4页 |
ABSTRACT | 第4-5页 |
1 绪论 | 第9-18页 |
1.1 引言 | 第9-10页 |
1.2 精密模锻成形技术 | 第10-11页 |
1.2.1 精密模锻技术的基本原理和特点 | 第10页 |
1.2.2 精密模锻工艺的分类及其影响因素 | 第10-11页 |
1.3 国内外齿轮精密模锻成形工艺发展趋势及研究现状 | 第11-13页 |
1.3.1 国外齿轮精密成形工艺发展趋势及现状 | 第11-12页 |
1.3.2 国内齿轮精密成形工艺发展趋势及现状 | 第12页 |
1.3.3 国内外齿轮精密成形技术的差距 | 第12-13页 |
1.4 课题背景 | 第13页 |
1.5 研究目的、内容及意义 | 第13-18页 |
1.5.1 本课题研究内容 | 第13-15页 |
1.5.2 本课题研究目的及意义 | 第15-18页 |
2 档位齿轮精锻有限元模型及数值模拟分析 | 第18-32页 |
2.1 引言 | 第18-19页 |
2.2 刚粘塑性有限元基本理论 | 第19-25页 |
2.2.1 基本假设和方程 | 第19-20页 |
2.2.2 刚粘塑性有限元变分原理 | 第20-21页 |
2.2.3 体积成形数值模拟软件简介 | 第21-22页 |
2.2.4 金属塑性成形过程中的有限元仿真关键技术 | 第22-25页 |
2.3 原始方案锻件图和三维模具图 | 第25-26页 |
2.4 有限元分析模型的建立和工艺优化 | 第26-29页 |
2.4.1 初步建立档位齿轮坯的有限元模型 | 第26-27页 |
2.4.2 初工艺参数对最大成形载荷的影响 | 第27-29页 |
2.5 档位齿轮坯原方案成形过程数值模拟分析 | 第29-31页 |
2.6 本章小结 | 第31-32页 |
3 原始工艺方案成形缺陷的研究与优化 | 第32-41页 |
3.1 引言 | 第32页 |
3.2 档位齿轮坯原方案成形过程的场强分析 | 第32-34页 |
3.2.1 速度场分析 | 第32-33页 |
3.2.2 温度场分析 | 第33页 |
3.2.3 等效应力分析 | 第33-34页 |
3.3 锻件主要缺陷产生的机理分析及优化 | 第34-36页 |
3.3.1 锻件折叠机理及危害 | 第34-35页 |
3.3.2 筋部端面充不满及危害 | 第35-36页 |
3.4 模具结构参数对缺陷的影响分析及优化 | 第36-40页 |
3.4.1 模具结构参数(R,α)对缺陷的影响分析 | 第36-38页 |
3.4.2 确立成形极限工艺图 | 第38-40页 |
3.4.3 优化后的模具参数 | 第40页 |
3.5 本章小结 | 第40-41页 |
4 分流工艺方案设计及数值模拟对比分析 | 第41-52页 |
4.1 引言 | 第41页 |
4.2 分流工艺优化方案 | 第41-46页 |
4.2.1 坯料尺寸优化设计 | 第41-43页 |
4.2.2 位置精度和成形载荷的优化设计 | 第43-46页 |
4.3 两种方案数值模拟结果对比 | 第46-50页 |
4.3.1 速度场对比分析 | 第46-47页 |
4.3.2 等效应力场场对比分析 | 第47-48页 |
4.3.3 温度场对比分析 | 第48-49页 |
4.3.4 填充效果对比分析 | 第49页 |
4.3.5 成形载荷对比分析 | 第49-50页 |
4.4 本章小结 | 第50-52页 |
5 生产试验验证 | 第52-57页 |
5.1 引言 | 第52页 |
5.2 模具制造 | 第52-53页 |
5.2.1 模具材料的选择 | 第52页 |
5.2.2 模具制造流程 | 第52-53页 |
5.3 生产设备选取及工艺流程 | 第53-54页 |
5.3.1 精密模锻产用加热设备及选取 | 第53页 |
5.3.2 精密模锻常用设备 | 第53-54页 |
5.3.3 工艺流程 | 第54页 |
5.4 生产试制与数值模拟结果的对比 | 第54-55页 |
5.4.1 填充不满和大飞边优化结果 | 第54-55页 |
5.4.2 折叠刮料优化结果 | 第55页 |
5.5 本章小结 | 第55-57页 |
6 结论与展望 | 第57-59页 |
6.1 结论 | 第57-58页 |
6.2 展望 | 第58-59页 |
致谢 | 第59-60页 |
参考文献 | 第60-64页 |
附录 | 第64页 |
A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 | 第64页 |