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档位齿轮坯精锻成形的数值模拟研究及工艺优化

摘要第3-4页
ABSTRACT第4-5页
1 绪论第9-18页
    1.1 引言第9-10页
    1.2 精密模锻成形技术第10-11页
        1.2.1 精密模锻技术的基本原理和特点第10页
        1.2.2 精密模锻工艺的分类及其影响因素第10-11页
    1.3 国内外齿轮精密模锻成形工艺发展趋势及研究现状第11-13页
        1.3.1 国外齿轮精密成形工艺发展趋势及现状第11-12页
        1.3.2 国内齿轮精密成形工艺发展趋势及现状第12页
        1.3.3 国内外齿轮精密成形技术的差距第12-13页
    1.4 课题背景第13页
    1.5 研究目的、内容及意义第13-18页
        1.5.1 本课题研究内容第13-15页
        1.5.2 本课题研究目的及意义第15-18页
2 档位齿轮精锻有限元模型及数值模拟分析第18-32页
    2.1 引言第18-19页
    2.2 刚粘塑性有限元基本理论第19-25页
        2.2.1 基本假设和方程第19-20页
        2.2.2 刚粘塑性有限元变分原理第20-21页
        2.2.3 体积成形数值模拟软件简介第21-22页
        2.2.4 金属塑性成形过程中的有限元仿真关键技术第22-25页
    2.3 原始方案锻件图和三维模具图第25-26页
    2.4 有限元分析模型的建立和工艺优化第26-29页
        2.4.1 初步建立档位齿轮坯的有限元模型第26-27页
        2.4.2 初工艺参数对最大成形载荷的影响第27-29页
    2.5 档位齿轮坯原方案成形过程数值模拟分析第29-31页
    2.6 本章小结第31-32页
3 原始工艺方案成形缺陷的研究与优化第32-41页
    3.1 引言第32页
    3.2 档位齿轮坯原方案成形过程的场强分析第32-34页
        3.2.1 速度场分析第32-33页
        3.2.2 温度场分析第33页
        3.2.3 等效应力分析第33-34页
    3.3 锻件主要缺陷产生的机理分析及优化第34-36页
        3.3.1 锻件折叠机理及危害第34-35页
        3.3.2 筋部端面充不满及危害第35-36页
    3.4 模具结构参数对缺陷的影响分析及优化第36-40页
        3.4.1 模具结构参数(R,α)对缺陷的影响分析第36-38页
        3.4.2 确立成形极限工艺图第38-40页
        3.4.3 优化后的模具参数第40页
    3.5 本章小结第40-41页
4 分流工艺方案设计及数值模拟对比分析第41-52页
    4.1 引言第41页
    4.2 分流工艺优化方案第41-46页
        4.2.1 坯料尺寸优化设计第41-43页
        4.2.2 位置精度和成形载荷的优化设计第43-46页
    4.3 两种方案数值模拟结果对比第46-50页
        4.3.1 速度场对比分析第46-47页
        4.3.2 等效应力场场对比分析第47-48页
        4.3.3 温度场对比分析第48-49页
        4.3.4 填充效果对比分析第49页
        4.3.5 成形载荷对比分析第49-50页
    4.4 本章小结第50-52页
5 生产试验验证第52-57页
    5.1 引言第52页
    5.2 模具制造第52-53页
        5.2.1 模具材料的选择第52页
        5.2.2 模具制造流程第52-53页
    5.3 生产设备选取及工艺流程第53-54页
        5.3.1 精密模锻产用加热设备及选取第53页
        5.3.2 精密模锻常用设备第53-54页
        5.3.3 工艺流程第54页
    5.4 生产试制与数值模拟结果的对比第54-55页
        5.4.1 填充不满和大飞边优化结果第54-55页
        5.4.2 折叠刮料优化结果第55页
    5.5 本章小结第55-57页
6 结论与展望第57-59页
    6.1 结论第57-58页
    6.2 展望第58-59页
致谢第59-60页
参考文献第60-64页
附录第64页
    A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录第64页

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