| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 目录 | 第7-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 焊接波纹管的主要特点 | 第11-12页 |
| 1.2.1 适用于制作高精度波纹管 | 第11页 |
| 1.2.2 位移量大、容积补偿能力大 | 第11页 |
| 1.2.3 使用寿命长 | 第11页 |
| 1.2.4 能使用多种材料制造 | 第11-12页 |
| 1.3 膜盒材料的选用 | 第12-13页 |
| 1.4 焊接方法的选择 | 第13-15页 |
| 1.4.1 微束等离子焊接原理 | 第14-15页 |
| 1.4.2 微束等离子焊接特点 | 第15页 |
| 1.5 影响膜盒焊接质量的重要因素 | 第15-18页 |
| 1.5.1 膜片冲制质量 | 第15页 |
| 1.5.2 表面清洁 | 第15-16页 |
| 1.5.3 膜片厚度薄，焊接难度大 | 第16页 |
| 1.5.4 装配精度 | 第16页 |
| 1.5.5 厚壁零件和薄壁膜片焊接难度大 | 第16-17页 |
| 1.5.6 对中找正要求高 | 第17页 |
| 1.5.7 焊接规范 | 第17-18页 |
| 1.6 焊接波纹管存在问题及防止措施 | 第18-19页 |
| 1.6.1 焊缝腐蚀 | 第18页 |
| 1.6.2 缺乏检测手段 | 第18页 |
| 1.6.3 易产生扭裂失效 | 第18页 |
| 1.6.4 材料利用率低 | 第18页 |
| 1.6.5 易产生失弹 | 第18-19页 |
| 1.7 本文研究内容 | 第19-20页 |
| 第2章 试验材料及方法 | 第20-24页 |
| 2.1 试验材料 | 第20页 |
| 2.2 产品对象 | 第20-21页 |
| 2.3 焊接方法的选择 | 第21-22页 |
| 2.4 焊接设备的选择 | 第22页 |
| 2.5 生产的主要流程 | 第22页 |
| 2.6 本章小结 | 第22-24页 |
| 第3章 焊接装配方式及工装结构的设计 | 第24-30页 |
| 3.1 装配定位方式的选择 | 第24-25页 |
| 3.1.1 改用型面定位、双定位的内圆装配方式 | 第24-25页 |
| 3.1.2 改用无间隙定位装置取代固定定位装置 | 第25页 |
| 3.2 伸出量的选择 | 第25-28页 |
| 3.3 设计合理的工艺塞环 | 第28-29页 |
| 3.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第4章 微束等离子焊接工艺 | 第30-37页 |
| 4.1 膜片的清洗 | 第30-31页 |
| 4.2 钨极的准备 | 第31-32页 |
| 4.3 焊枪对中问题 | 第32页 |
| 4.4 焊接电流和焊接速度的选择 | 第32-33页 |
| 4.5 脉冲频率与焊接速度的关系及对焊菇尺寸的影响 | 第33-34页 |
| 4.6 保护气体的选择 | 第34页 |
| 4.7 等离子气的选择 | 第34-35页 |
| 4.8 电弧长度 | 第35页 |
| 4.9 膜盒外圆焊缝的补焊工艺 | 第35-36页 |
| 4.10 膜盒外圆焊缝的补焊工艺 | 第36页 |
| 4.11 本章小结 | 第36-37页 |
| 第5章 试验结果及分析 | 第37-45页 |
| 5.1 焊缝质量及焊缝的一致性 | 第37页 |
| 5.2 时效处理 | 第37-38页 |
| 5.3 稳定化处理 | 第38页 |
| 5.4 强度试验 | 第38-39页 |
| 5.5 氦质谱检漏 | 第39页 |
| 5.6 刚度测量 | 第39-41页 |
| 5.7 寿命试验 | 第41-42页 |
| 5.8 焊缝质量及可检测性 | 第42页 |
| 5.9 爆破试验 | 第42-43页 |
| 5.10 非接触测量产品尺寸 | 第43-44页 |
| 5.11 本章小结 | 第44-45页 |
| 结论 | 第45-47页 |
| 参考文献 | 第47-50页 |
| 致谢 | 第50页 |