| 摘要 | 第3-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-25页 |
| 1.1 课题背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 异种金属层合板研究现状 | 第10-16页 |
| 1.2.1 典型的金属层合板制备工艺 | 第10-13页 |
| 1.2.2 金属层合板前沿动态 | 第13-16页 |
| 1.3 包铝镁轧板的研究技术进展 | 第16-19页 |
| 1.3.1 包铝镁轧板简介 | 第16-17页 |
| 1.3.2 包铝镁轧板科研动态 | 第17-19页 |
| 1.4 论文研究内容 | 第19-22页 |
| 1.4.1 实验研究 | 第19-21页 |
| 1.4.2 数值模拟 | 第21-22页 |
| 1.5 包铝镁轧板胀形性能研究体系 | 第22-25页 |
| 第二章 实验研究方法和模型建立 | 第25-39页 |
| 2.1 引言 | 第25页 |
| 2.2 实验方案理论依据 | 第25-28页 |
| 2.2.1 实验材料 | 第25-26页 |
| 2.2.2 实验方案的制定依据 | 第26-27页 |
| 2.2.3 数值模拟方法的依据 | 第27-28页 |
| 2.3 实验仪器与设备 | 第28-32页 |
| 2.3.1 单向热拉伸实验装置 | 第28-31页 |
| 2.3.2 厚度分布测定仪器 | 第31页 |
| 2.3.3 微观分析设备 | 第31-32页 |
| 2.4 实验方案 | 第32-38页 |
| 2.4.1 单向热拉伸实验 | 第32-34页 |
| 2.4.2 胀形件减薄率测定 | 第34-36页 |
| 2.4.3 断口、界面微观结构分析 | 第36-38页 |
| 2.4.4 DYNAFORM 模拟模型 | 第38页 |
| 2.5 本章小结 | 第38-39页 |
| 第三章 包铝镁轧板力学性能及胀形件厚度分布规律 | 第39-53页 |
| 3.1 引言 | 第39页 |
| 3.2 包铝镁轧板单向热拉伸 | 第39-45页 |
| 3.2.1 不同取向、不同温度下 n 值 r 值的分布规律 | 第39-40页 |
| 3.2.2 塑性应变比（r 值） | 第40-42页 |
| 3.2.3 应变硬化指数（n 值） | 第42-44页 |
| 3.2.4 包铝镁轧板的基本力学性能 | 第44-45页 |
| 3.3 胀形件整体厚度分布规律 | 第45-50页 |
| 3.4 本章小结 | 第50-53页 |
| 第四章 包铝镁轧板断口及界面的微观结构 | 第53-67页 |
| 4.1 引言 | 第53页 |
| 4.2 不同温度下断口形貌 | 第53-56页 |
| 4.2.1 单向热拉伸试样断口形貌特点 | 第54页 |
| 4.2.2 170℃和 230℃胀形试样断口形貌 | 第54-56页 |
| 4.3 包铝镁轧板界面形貌及 Mg、Al 原子扩散行为 | 第56-65页 |
| 4.4 本章小结 | 第65-67页 |
| 第五章 5052/AZ31/5052 包铝镁轧板胀形过程数值模拟 | 第67-85页 |
| 5.1 引言 | 第67页 |
| 5.2 DYNAFORM 数值模拟软件 | 第67-69页 |
| 5.3 Dynaform 模拟成形过程的一般程序 | 第69页 |
| 5.4 5052/AZ31/5052 包铝镁轧板胀形过程模拟前处理 | 第69-74页 |
| 5.4.1 ProE 建模及数据存储 | 第69-70页 |
| 5.4.2 网格划分 | 第70-71页 |
| 5.4.3 材料模型的选择 | 第71-72页 |
| 5.4.4 新材料的定义 | 第72-73页 |
| 5.4.5 工具和工序的定义 | 第73-74页 |
| 5.5 提交运算 | 第74页 |
| 5.6 后处理 | 第74-83页 |
| 5.6.1 模拟胀形高度 | 第74-79页 |
| 5.6.2 厚度减薄率 | 第79-83页 |
| 5.7 结论 | 第83-84页 |
| 5.8 包铝镁轧板研究展望与工艺合理化建议 | 第84-85页 |
| 第六章 结论 | 第85-87页 |
| 参考文献 | 第87-93页 |
| 致谢 | 第93-95页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第95页 |
