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重型汽车轮毂的有限元分析及优化设计

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-8页
第一章 绪论第12-22页
    1.1 课题研究背景和意义第12-13页
    1.2 重型汽车轮毂选材第13-18页
        1.2.1 选择轻合金材料第13-15页
        1.2.2 选择钢制材料第15-17页
        1.2.3 轮毂制造工艺流程第17-18页
    1.3 汽车轮毂的国内外研究现状第18-20页
        1.3.1 汽车轮毂国外研究现状第18-19页
        1.3.2 汽车轮毂的国内研究现状第19-20页
    1.4 本课题研究内容和方法第20-22页
第二章 重型汽车轮毂的结构设计与模态分析第22-40页
    2.1 汽车轮毂的基本构造知识第22-24页
        2.1.1 轮毂参数化建立模型第23-24页
    2.2 重型汽车轮辋的设计标准第24-26页
        2.2.1 轮辋结构类型的选择第24-25页
        2.2.2 轮辋结构尺寸的确定第25-26页
    2.3 轮辐结构的设计第26-28页
    2.4 螺纹孔设计标准和焊接第28页
    2.5 轮辐结构受力分析第28-30页
    2.6 分析软件介绍第30-35页
        2.6.1 PRO/E软件简介第30-32页
        2.6.2 ANSYS软件概述第32-33页
        2.6.3 ANSYS Workbench概述第33-35页
    2.7 模态分析第35-39页
        2.7.1 模态分析理论第35页
        2.7.2 重型汽车轮毂弯曲疲劳试验的模态分析第35-39页
    2.8 本章小结第39-40页
第三章 重型汽车轮毂径向疲劳试验的有限元分析第40-58页
    3.1 有限元的基础理论第40-45页
        3.1.1 弹性力学的基本方程第40-43页
        3.1.2 轴对称问题的有限元法第43-45页
    3.2 汽车轮毂的径向疲劳试验简介第45-47页
        3.2.1 试验设备第45-46页
        3.2.2 试验条件第46-47页
        3.2.3 试验失效判定依据第47页
    3.3 轮毂径向疲劳试验有限元分析第47-56页
        3.3.1 轮毂有限元模型建立第47-49页
        3.3.2 轮毂模型的网格划分第49-53页
        3.3.3 施加边界条件第53-54页
        3.3.4 轮毂有限元计算结果和分析第54-56页
    3.4 本章小结第56-58页
第四章 重型汽车轮毂弯曲疲劳试验有限元分析第58-73页
    4.1 轮毂的弯曲疲劳试验简介第58-61页
        4.1.1 试验设备第58-59页
        4.1.2 试验方法第59-60页
        4.1.3 试验失效判定依据第60-61页
    4.2 轮毂有限元分析分析第61-63页
        4.2.1 轮毂弯曲疲劳试验模型建立第61页
        4.2.2 轮毂模型的网格划分第61-62页
        4.2.3 边界约束及施加载荷第62-63页
    4.3 轮毂有限元结果分析第63-65页
    4.4 疲劳寿命分析第65-72页
        4.4.1 疲劳分析基本理论第66-70页
        4.4.2 疲劳寿命计算结果和分析第70-72页
    4.5 本章小结第72-73页
第五章 重型汽车轮毂的优化设计第73-87页
    5.1 优化设计的概述第73-74页
    5.2 优化设计问题的数学模型第74-77页
        5.2.1 设计变量第74页
        5.2.2 约束条件第74-75页
        5.2.3 目标函数第75页
        5.2.4 数学模型的表达式第75-76页
        5.2.5 优化设计的终止准则第76-77页
    5.3 轮毂的优化设计第77-80页
        5.3.1 轮毂优化设计的数学模型第77-78页
        5.3.2 轮毂的设计变量第78页
        5.3.3 轮毂的约束条件第78-79页
        5.3.4 轮毂的目标函数第79页
        5.3.5 轮毂的优化基本流程第79-80页
    5.4 轮毂的优化结果第80-84页
    5.5 轮毂优化后结果验证第84-85页
        5.5.1 轮毂的模态验证第84-85页
        5.5.2 轮毂的疲劳验证第85页
    5.6 优化后的轮毂第85-86页
    5.7 本章小结第86-87页
第六章 总结与展望第87-89页
    6.1 总结第87页
    6.2 展望第87-89页
参考文献第89-92页
致谢第92-93页
攻读专业硕士学位期间发表的学术论文与实习情况第93页

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