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基于ADAMS二次开发的自卸汽车稳定性研究

致谢第7-8页
摘要第8-9页
ABSTRACT第9页
第一章 绪论第16-22页
    1.1 论文选题背景及研究意义第16-17页
    1.2 国内外的发展及研究现状第17-20页
        1.2.1 国外有关自卸车举升工况稳定性方面的研究第17-19页
        1.2.2 国内有关自卸车举升工况稳定性方面的研究第19-20页
    1.3 本课题的研究目的、意义和内容第20-22页
        1.3.1 本课题研究的目的第20页
        1.3.2 本课题研究的意义第20-21页
        1.3.3 本课题研究的内容第21-22页
第二章 ADAMS软件简介及view模块二次开发第22-35页
    2.1 论文选题背景及研究意义第22-25页
        2.1.1 虚拟样机技术的基本概念第22页
        2.1.2 虚拟样机技术的内容第22-23页
        2.1.3 虚拟样机技术的理论基础第23-24页
        2.1.4 虚拟样机技术的应用第24-25页
    2.2 ADAMS软件简介第25页
    2.3 ADAMS软件的理论基础第25-29页
        2.3.1 ADAMS建模坐标系的选择原理第25-26页
        2.3.2 ADAMS软件对多刚体系统的求解原理第26页
        2.3.3 ADAMS运动学分析原理第26-29页
    2.4 ADAMS软件的核心模块第29-30页
    2.5 在ADAMS软件中建模、仿真的流程第30-32页
        2.5.1 创建模型第31页
        2.5.2 测试、验证模型第31页
        2.5.3 优化模型第31页
        2.5.4 用户化和宏功能第31-32页
    2.6 ADAMS软件二次开发介绍第32-34页
        2.6.1 定制用户界面第32-33页
        2.6.2 宏命令的使用第33-34页
        2.6.3 用户自定义函数第34页
    2.7 本章小结第34-35页
第三章 自卸车侧翻原理分析第35-46页
    3.1 物料的倾泻原理第35-38页
        3.1.1 物料的自然堆积角第35页
        3.1.2 物料的安息角第35-37页
        3.1.3 车厢内物料的安息条件第37-38页
    3.2 自卸车的侧翻原理分析第38-44页
        3.2.1 自卸车侧翻临界状态下车轮与地面的接触力第38-40页
        3.2.2 自卸车为刚性时的作业侧翻分析第40-41页
        3.2.3 考虑柔性体变形时自卸车作业侧翻分析第41-42页
        3.2.4 物料偏载时自卸车的作业侧翻分析第42-43页
        3.2.5 物料偏载以及轮胎、悬架变形时自卸车的作业侧翻分析第43-44页
    3.3 影响自卸车作业稳定性的几个重要因素第44-45页
    3.4 本章小结第45-46页
第四章 自卸车举升侧翻稳定性主动安全设计软件开发第46-66页
    4.1 仿真界面设计第46-54页
        4.1.1 功能模块的划分第46-48页
        4.1.2 编译软件初始化文件和组织功能文件第48-50页
        4.1.3 软件工作界面第50-51页
        4.1.4 软件菜单栏的创建第51-52页
        4.1.5 创建主界面对话框第52-54页
    4.2 建模模块设计第54-60页
        4.2.1 创建车厢模型第54-55页
        4.2.2 创建车架模型第55页
        4.2.3 创建举升机构模型第55-56页
        4.2.4 创建悬架模型第56-57页
        4.2.5 创建轮胎模型第57-58页
        4.2.6 创建驾驶室模型第58页
        4.2.7 创建试验台模型第58-59页
        4.2.8 添加约束第59-60页
        4.2.9 添加驱动第60页
    4.3 仿真模块设计第60-61页
    4.4 优化模块设计第61-65页
        4.4.1 ADAMS软件优化设计的原理第61-63页
        4.4.2 优化过程中设计参数的选定第63-64页
        4.4.3 设计参数的参数化设计第64-65页
    4.5 本章小结第65-66页
第五章 自卸车举升侧翻稳定性仿真实例及分析第66-82页
    5.1 自卸车参数第66-67页
    5.2 建立仿真试验自卸车虚拟样机模型第67-68页
        5.2.1 建立自卸车虚拟样机模型第67-68页
        5.2.2 添加约束、驱动力及其他设置第68页
    5.3 实例仿真及结果分析第68-76页
        5.3.1 制定仿真工况第69页
        5.3.2 仿真计算及数据分析第69-76页
    5.4 优化设计模块的实例验证第76-80页
        5.4.1 参数化设计变量第76-77页
        5.4.2 优化计算及结果分析第77-80页
    5.5 本章小结第80-82页
第六章 总结与展望第82-84页
    全文总结第82页
    工作展望第82-84页
参考文献第84-87页
攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况第87页

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