某型汽车前悬架控制臂的结构分析与优化
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题研究的背景 | 第10-11页 |
| 1.2 课题研究的意义 | 第11页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.1 悬架多体动力学发展现状 | 第11-12页 |
| 1.3.2 控制臂的发展现状 | 第12-14页 |
| 1.4 课题研究的主要内容 | 第14-16页 |
| 第2章 悬架控制臂的载荷分析 | 第16-32页 |
| 2.1 引言 | 第16页 |
| 2.2 虚拟样机技术 | 第16-17页 |
| 2.2.1 虚拟样机技术的概念 | 第16页 |
| 2.2.2 虚拟样机技术的产生 | 第16-17页 |
| 2.2.3 虚拟样机软件ADAMS/Car简介 | 第17页 |
| 2.3 麦弗逊式悬架 | 第17-19页 |
| 2.3.1 麦弗逊悬架简介 | 第17-18页 |
| 2.3.2 麦弗逊悬架结构分析 | 第18-19页 |
| 2.4 车轮定位参数 | 第19-20页 |
| 2.5 麦弗逊悬架弹性运动学分析 | 第20-26页 |
| 2.5.1 悬架模型的建立 | 第20-21页 |
| 2.5.2 悬架仿真结果分析 | 第21-26页 |
| 2.6 ADAMS/Car提取控制臂铰接点的载荷 | 第26-31页 |
| 2.6.1 计算轮胎接地力的目的 | 第26-27页 |
| 2.6.2 轮胎接地力计算 | 第27-29页 |
| 2.6.3 建立控制臂铰接点的测试请求 | 第29页 |
| 2.6.4 提取控制臂铰接点各工况的载荷 | 第29-31页 |
| 2.7 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 控制臂有限元模型的建立与分析 | 第32-59页 |
| 3.1 引言 | 第32页 |
| 3.2 有限元法介绍 | 第32-34页 |
| 3.2.1 有限元法基本原理 | 第32页 |
| 3.2.2 有限元法分析步骤 | 第32-33页 |
| 3.2.3 软件介绍 | 第33-34页 |
| 3.3 悬架控制臂有限元分析前处理 | 第34-45页 |
| 3.3.1 Hyper Mesh划分控制臂的网格 | 第34-41页 |
| 3.3.2 控制臂连接方式的模拟 | 第41-44页 |
| 3.3.3 控制臂的有限元模型 | 第44页 |
| 3.3.4 控制臂材料属性的定义 | 第44-45页 |
| 3.4 控制的臂模态分析 | 第45-50页 |
| 3.4.1 模态分析的目的 | 第45页 |
| 3.4.2 模态分析的数学模型 | 第45-47页 |
| 3.4.3 模态分析方法的选择 | 第47页 |
| 3.4.4 控制臂的模态分析 | 第47-50页 |
| 3.5 控制臂的静强度分析 | 第50-57页 |
| 3.5.1 控制臂的静强度分析的目的 | 第50-51页 |
| 3.5.2 悬架控制臂惯性释放原理 | 第51页 |
| 3.5.3 控制臂强度评价指标 | 第51-52页 |
| 3.5.4 控制臂的静强度分析 | 第52-57页 |
| 3.6 本章小结 | 第57-59页 |
| 第4章 控制臂的尺寸优化 | 第59-70页 |
| 4.1 引言 | 第59页 |
| 4.2 控制臂的尺寸优化 | 第59-65页 |
| 4.2.1 轻量化设计 | 第59页 |
| 4.2.2 结构优化设计 | 第59-60页 |
| 4.2.3 Optistruct简介 | 第60-61页 |
| 4.2.4 Optistruct优化流程和理论 | 第61-64页 |
| 4.2.5 控制臂的尺寸优化 | 第64-65页 |
| 4.3 控制臂优化结果分析 | 第65-68页 |
| 4.3.1 控制臂尺寸优化结果 | 第65-66页 |
| 4.3.2 控制臂优化后强度分析 | 第66-68页 |
| 4.4 控制臂优化前后的对比分析 | 第68-69页 |
| 4.4.1 优化前后的频率对比 | 第68-69页 |
| 4.4.2 优化前后的质量对比 | 第69页 |
| 4.5 本章小结 | 第69-70页 |
| 结论 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 作者简介 | 第76页 |
