| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-15页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 金属管道内径及磁导率检测方法概述 | 第11-13页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 论文的主要研究工作及结构安排 | 第14-15页 |
| 第二章 金属管道内径及磁导率检测基本原理及模型设计 | 第15-26页 |
| 2.1 金属管道内径及磁导率检测装置总体结构 | 第15-16页 |
| 2.2 金属管道内径及磁导率检测基本原理 | 第16-21页 |
| 2.2.1 涡流检测原理 | 第16-17页 |
| 2.2.2 金属管道内径及磁导率检测原理 | 第17-21页 |
| 2.3 金属管道内径及磁导率检测模型设计 | 第21-25页 |
| 2.3.1 激励线圈的激励信号频率选择 | 第22-24页 |
| 2.3.2 线圈之间距离的选择 | 第24-25页 |
| 2.4 本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 金属管道内径及磁导率检测装置的仿真与分析 | 第26-53页 |
| 3.1 有限元仿真软件的介绍与选择 | 第26-27页 |
| 3.2 金属管道内径及磁导率检测装置及检测环境建模 | 第27-29页 |
| 3.3 金属管道内径及磁导率检测仿真流程 | 第29-35页 |
| 3.3.1 仿真模型参数定义及设置 | 第30-32页 |
| 3.3.2 仿真模型网格划分 | 第32-33页 |
| 3.3.3 仿真模型耦合电路设置 | 第33-34页 |
| 3.3.4 仿真模型施加载荷及求解过程 | 第34页 |
| 3.3.5 后处理及输出仿真结果 | 第34-35页 |
| 3.4 反演数据库的建立 | 第35-37页 |
| 3.5 金属管道缺陷对检测结果影响的仿真分析 | 第37-44页 |
| 3.5.1 接收信号幅值与金属管道内径之间的关系 | 第39-41页 |
| 3.5.2 缺陷周向弧度对检测结果的影响 | 第41-42页 |
| 3.5.3 缺陷轴向长度对检测结果的影响 | 第42-43页 |
| 3.5.4 缺陷径向深度对检测结果的影响 | 第43-44页 |
| 3.5.5 缺陷影响检测结果的综合分析 | 第44页 |
| 3.6 装置检测速度对检测结果影响的仿真分析 | 第44-49页 |
| 3.7 装置偏心对检测结果影响的仿真分析 | 第49-52页 |
| 3.8 本章小结 | 第52-53页 |
| 第四章 检测装置电路设计及数据处理设计 | 第53-76页 |
| 4.1 检测电路系统设计需求及总体设计 | 第53-55页 |
| 4.2 激励信号处理电路设计 | 第55-56页 |
| 4.3 接收信号处理电路设计 | 第56-70页 |
| 4.3.1 信号拾取模块 | 第56-58页 |
| 4.3.2 信号调理模块 | 第58-62页 |
| 4.3.3 多频信号采集处理模块 | 第62-65页 |
| 4.3.4 基于DSP的数字信号处理实现 | 第65-70页 |
| 4.4 检测装置反演算法实现 | 第70-75页 |
| 4.4.1 基于极限学习机的反演算法实现 | 第70-72页 |
| 4.4.2 基于最小二乘支持向量机的反演算法实现 | 第72-73页 |
| 4.4.3 两种反演算法的结果比较 | 第73-75页 |
| 4.5 本章小结 | 第75-76页 |
| 第五章 检测装置测试及检测结果分析 | 第76-85页 |
| 5.1 检测装置的信号测试 | 第76-82页 |
| 5.1.1 激励信号处理电路的信号测试 | 第76-78页 |
| 5.1.2 接收信号处理电路的信号测试 | 第78-82页 |
| 5.2 检测装置实际管道检测和结果分析 | 第82-84页 |
| 5.3 本章小结 | 第84-85页 |
| 第六章 结束语 | 第85-86页 |
| 致谢 | 第86-87页 |
| 参考文献 | 第87-89页 |
| 附录 | 第89-91页 |
| 攻硕期间取得的研究成果 | 第91页 |