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某曲轴制坯辊锻工艺设计及数值模拟优化

摘要第3-4页
ABSTRACT第4-5页
1 绪论第9-19页
    1.1 引言第9-10页
    1.2 国内外曲轴锻造研究现状第10-11页
        1.2.1 国内曲轴锻造成形研究现状第10页
        1.2.2 国外曲轴锻造成形研究现状第10-11页
    1.3 辊锻成形基本理论第11-17页
        1.3.1 基本原理第12-16页
        1.3.2 辊锻工艺的特点及分类第16-17页
    1.4 课题来源与研究目的、内容及意义第17-19页
        1.4.1 课题来源第17页
        1.4.2 课题研究的内容第17-18页
        1.4.3 课题研究目的与意义第18-19页
2 塑性成形模拟及刚塑性成形理论第19-24页
    2.1 塑性成形工艺特点第19页
        2.1.1 多种成形工艺并存第19页
        2.1.2 变形行为复杂第19页
    2.2 塑性成形模拟的基本分析方法第19-20页
    2.3 刚塑性有限元基本理论第20-21页
        2.3.1 刚塑性材料的基本假设第20-21页
        2.3.2 刚塑性材料的边值问题第21页
    2.4 体积成形数值模拟软件简介第21-23页
        2.4.1 DEFORM 简介第22页
        2.4.2 DEFORM 主要功能第22页
        2.4.3 DEFORM 系统组成第22-23页
    2.5 本章小结第23-24页
3 曲轴坯料确定及制坯辊锻可行性验证第24-33页
    3.1 引言第24页
    3.2 曲轴锻件结构分析第24-25页
    3.3 曲轴坯料尺寸的确定第25-27页
        3.3.1 计算毛坯截面图绘制第25页
        3.3.2 计算毛坯截面图优化第25-26页
        3.3.3 曲轴坯料尺寸的确定第26-27页
    3.4 模锻成形可行性验证第27-32页
        3.4.1 预锻成形过程模拟第27-28页
        3.4.2 终锻成形过程模拟第28-30页
        3.4.3 金属流动性分析第30-31页
        3.4.4 坯料尺寸优化及成形效果第31-32页
    3.5 本章小结第32-33页
4 曲轴制坯辊锻模具设计及制坯辊锻模拟分析第33-51页
    4.1 引言第33页
    4.2 辊锻制坯工艺方案设计第33-36页
        4.2.1 曲轴辊锻件图的设计第33页
        4.2.2 坯料尺寸的选择第33-34页
        4.2.3 辊锻道次的确立第34页
        4.2.4 制坯辊锻槽系的优化第34-35页
        4.2.5 辊锻工步示意图设计第35-36页
    4.3 辊锻模具设计第36-38页
    4.4 制坯辊锻有限元分析及优化第38-46页
        4.4.1 建立制坯辊锻有限元模型第38-39页
        4.4.2 坯料温度对最大载荷及锻件伸长量的影响第39-41页
        4.4.3 摩擦因子对最大载荷及锻件伸长量的影响第41-43页
        4.4.4 辊锻模具转速对最大载荷及锻件伸长量的影响第43-44页
        4.4.5 辊锻成形过程中道次匹配优化分析第44-46页
    4.5 基于正交试验表优化模具结构参数第46-50页
        4.5.1 正交试验概述第46-47页
        4.5.2 模具磨损分析介绍及建模第47页
        4.5.3 正交试验设计第47-48页
        4.5.4 正交试验结果分析第48-50页
    4.6 本章小结第50-51页
5 制坯辊锻工艺与原工艺对比分析第51-58页
    5.1 引言第51页
    5.2 制坯辊锻与原工艺经济效益分析第51页
    5.3 制坯辊锻与原工艺成形载荷情况分析第51-54页
        5.3.1 两种工艺预锻成形载荷情况分析第51-53页
        5.3.2 两种工艺终锻成形载荷情况分析第53-54页
    5.4 制坯辊锻与原工艺飞边铺展情况分析第54-55页
    5.5 制坯辊锻与原工艺金属流线状态分析第55-57页
    5.6 本章小结第57-58页
6 生产试验验证第58-62页
    6.1 引言第58页
    6.2 生产试验目的第58页
    6.3 试验设备及模具试制第58-60页
        6.3.1 生产试验所需设备及生产工艺第58页
        6.3.2 模具试制第58-60页
    6.4 生产试制结果第60-61页
    6.5 本章小结第61-62页
7 结论与展望第62-64页
    7.1 结论第62-63页
    7.2 展望第63-64页
致谢第64-65页
参考文献第65-68页
附录第68页
    A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录第68页

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