| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第14-20页 |
| 1.1 研究背景及研究意义 | 第14-15页 |
| 1.2 国内外研究概况 | 第15-18页 |
| 1.2.1 主轴转子系统动力学研究现状 | 第15-16页 |
| 1.2.2 磨削过程建模的研究现状 | 第16-17页 |
| 1.2.3 工艺系统误差对工件圆度误差的影响研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3 存在的问题 | 第18-19页 |
| 1.4 本文研究的主要内容 | 第19-20页 |
| 第2章 “砂轮主轴—工件—夹具”磨削工艺系统动力学建模及数值仿真 | 第20-33页 |
| 2.1 引言 | 第20页 |
| 2.2 外圆磨削工艺系统动力学建模 | 第20-23页 |
| 2.2.1 外圆磨削工艺系统动力学模型 | 第20-21页 |
| 2.2.2 动力学模型的Riccati传递矩阵法 | 第21-23页 |
| 2.2.3 单元动不平衡力、磨削力 | 第23页 |
| 2.3 系统固有频率求解 | 第23-24页 |
| 2.4 系统瞬态响应求解 | 第24-27页 |
| 2.5 算例 | 第27-32页 |
| 2.5.1 系统固有频率计算 | 第27-29页 |
| 2.5.2 系统瞬态响应计算 | 第29-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 外圆磨削圆度误差形成过渡过程及机理研究 | 第33-44页 |
| 3.1 引言 | 第33页 |
| 3.2 磨削力分析 | 第33-37页 |
| 3.2.1 磨削深度模型的建立 | 第33-35页 |
| 3.2.2 磨削力公式的建立 | 第35-37页 |
| 3.3 圆度误差评定方法 | 第37-39页 |
| 3.3.1 最小二乘圆评定法 | 第37-38页 |
| 3.3.2 最小区域评定法 | 第38页 |
| 3.3.3 最小外接圆评定法 | 第38-39页 |
| 3.3.4 最大内切圆评定法 | 第39页 |
| 3.4 外圆磨削成圆过渡过程仿真算法 | 第39-40页 |
| 3.5 圆度误差形成过渡过程与机理研究 | 第40-41页 |
| 3.6 模型与算法验证 | 第41-43页 |
| 3.7 本章小结 | 第43-44页 |
| 第4章 磨削工艺系统参数对加工圆度的影响规律研究 | 第44-55页 |
| 4.1 引言 | 第44页 |
| 4.2 系统刚度对加工圆度的影响规律研究 | 第44-48页 |
| 4.2.1 静压轴承刚度对加工圆度的影响 | 第44-45页 |
| 4.2.2 中心架刚度对加工圆度的影响 | 第45-46页 |
| 4.2.3 顶尖刚度对加工圆度的影响 | 第46-48页 |
| 4.3 系统动不平衡对加工圆度的影响规律研究 | 第48-49页 |
| 4.3.1 砂轮主轴动不平衡对加工圆度的影响 | 第48-49页 |
| 4.3.2 工件夹具动不平衡对加工圆度的影响 | 第49页 |
| 4.4 磨削加工系统误差对加工圆度的影响规律研究 | 第49-53页 |
| 4.4.1 计入圆度误差和回转误差的分析方法 | 第50-51页 |
| 4.4.2 静压轴承回转误差对加工圆度的影响 | 第51-53页 |
| 4.4.3 顶尖圆度误差对加工圆度的影响 | 第53页 |
| 4.5 本章小结 | 第53-55页 |
| 第5章 实验研究 | 第55-65页 |
| 5.1 引言 | 第55页 |
| 5.2 固有频率测试 | 第55-59页 |
| 5.2.1 实验目的 | 第55页 |
| 5.2.2 实验原理 | 第55-56页 |
| 5.2.3 实验设备与仪器 | 第56-57页 |
| 5.2.4 实验步骤 | 第57页 |
| 5.2.5 实验结果分析 | 第57-59页 |
| 5.3 工件磨削圆度误差测量 | 第59-64页 |
| 5.3.1 实验目的 | 第59页 |
| 5.3.2 实验原理 | 第59-60页 |
| 5.3.3 实验设备与仪器 | 第60-61页 |
| 5.3.4 实验步骤 | 第61页 |
| 5.3.5 实验结果分析 | 第61-64页 |
| 5.4 本章小节 | 第64-65页 |
| 结论与展望 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 附录A (攻读硕士学位期间所参加的科研项目) | 第71页 |