| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 主要符号表 | 第13-15页 |
| 第一章 绪论 | 第15-38页 |
| 1.1 本论文研究背景及意义 | 第15-16页 |
| 1.2 刀具磨损在线监测关键技术研究现状及不足 | 第16-25页 |
| 1.2.1 基于间接连续物理信号的在线监测 | 第16-18页 |
| 1.2.2 通过已加工表面在线监测刀具磨损 | 第18-24页 |
| 1.2.3 在线监测刀具磨损方法研究现状的不足 | 第24-25页 |
| 1.3 已加工表面单幅图像三维重构及表面形貌与刀具磨损关系研究现状 | 第25-29页 |
| 1.3.1 已加工表面单幅图像三维重构 | 第25-27页 |
| 1.3.2 表面形貌与刀具磨损关系 | 第27-29页 |
| 1.4 已加工表面形成及残余切削层弹塑性变形机理研究现状 | 第29-36页 |
| 1.4.1 已加工表面形成机理 | 第29-32页 |
| 1.4.2 残余切削层弹塑性变形对已加工表面影响 | 第32-36页 |
| 1.5 课题来源与主要研究内容 | 第36-38页 |
| 1.5.1 课题来源 | 第36页 |
| 1.5.2 本文的主要研究内容 | 第36-38页 |
| 第二章 考虑弹塑性变形的已加工表面几何形成机理及模型修正 | 第38-71页 |
| 2.1 已加工表面形貌形成机理分析 | 第38-46页 |
| 2.1.1 典型传统已加工表面几何模型 | 第38-40页 |
| 2.1.2 切削实验与传统模型误差 | 第40-44页 |
| 2.1.3 工件材料弹塑性变形对已加工表面的影响 | 第44-46页 |
| 2.2 考虑弹塑性变形的已加工表面形貌形成机理 | 第46-61页 |
| 2.2.1 残余切削层变形机理及切削模型修正 | 第46-49页 |
| 2.2.2 修正已加工表面几何模型计算 | 第49-55页 |
| 2.2.3 切削实验与修正模型误差 | 第55-61页 |
| 2.3 修正已加工表面几何模型实验分析及验证 | 第61-70页 |
| 2.3.1 不同塑性金属材料切削实验设计 | 第61-62页 |
| 2.3.2 已加工表面特征分析 | 第62-66页 |
| 2.3.3 已加工表面几何模型计算、验证及分析 | 第66-70页 |
| 2.4 本章小结 | 第70-71页 |
| 第三章 基于机器视觉单幅图像的已加工表面形貌三维重构 | 第71-99页 |
| 3.1 图像预处理及异常加工状态排除 | 第71-82页 |
| 3.1.1 已加工表面图像分析 | 第71-80页 |
| 3.1.2 异常加工状态排除 | 第80-82页 |
| 3.2 机器视觉光照原理及成像 | 第82-88页 |
| 3.2.1 光照原理分析 | 第82-87页 |
| 3.2.2 已加工表面特征及图像 | 第87-88页 |
| 3.3 在线监测系统搭建 | 第88-91页 |
| 3.3.1 硬件搭建 | 第88-90页 |
| 3.3.2 软件搭建 | 第90-91页 |
| 3.4 已加工表面单幅图像三维重构 | 第91-98页 |
| 3.4.1 三维重构及效果 | 第91-94页 |
| 3.4.2 不同加工条件已加工表面图像三维重构 | 第94-98页 |
| 3.5 本章小结 | 第98-99页 |
| 第四章 基于已加工表面几何形貌的刀刃轮廓反求 | 第99-123页 |
| 4.1 刀刃对已加工表面的有效作用轮廓反求 | 第99-110页 |
| 4.1.1 已加工表面与刀刃磨损形貌的关系 | 第99-100页 |
| 4.1.2 已加工表面形成过程塑性侧流分析 | 第100-103页 |
| 4.1.3 有效作用刃轮廓反求 | 第103-110页 |
| 4.2 已加工表面图像灰度数据统计与刀具磨损的相关性研究 | 第110-116页 |
| 4.2.1 图像分形计算与刀具磨损 | 第110-115页 |
| 4.2.2 GLN/GLCM与刀具磨损 | 第115-116页 |
| 4.3 已加工表面图像反求刀刃轮廓实验分析 | 第116-122页 |
| 4.3.1 切削实验设计及数据采集 | 第116-118页 |
| 4.3.2 图像处理及数据计算 | 第118-122页 |
| 4.3.3 刀具有效作用刃轮廓反求结果讨论 | 第122页 |
| 4.4 本章小结 | 第122-123页 |
| 第五章 机器视觉在线监测刀刃轮廓技术在火车轮镟修的应用 | 第123-146页 |
| 5.1 火车轮及其镟修工艺 | 第123-127页 |
| 5.1.1 火车轮简介 | 第123-124页 |
| 5.1.2 火车轮镟修工艺 | 第124-126页 |
| 5.1.3 火车轮镟修质量检测 | 第126-127页 |
| 5.2 基于修正已加工表面模型分析火车轮镟修表面弹塑性变形 | 第127-137页 |
| 5.2.1 火车轮材料在通用车床上的切削实验分析 | 第127-129页 |
| 5.2.2 火车轮实际镟修表面轮廓分析 | 第129-131页 |
| 5.2.3 火车轮镟修表面弹塑性变形分析 | 第131-137页 |
| 5.3 在线监测火车轮镟修刀刃磨损 | 第137-145页 |
| 5.3.1 火车轮镟修表面纹理图像分析 | 第137-140页 |
| 5.3.2 火车轮镟修纹理图像处理及刀具有效作用刃轮廓还原 | 第140-142页 |
| 5.3.3 火车轮镟修在线监测及效果分析 | 第142-145页 |
| 5.4 本章小结 | 第145-146页 |
| 结论与展望 | 第146-149页 |
| 参考文献 | 第149-160页 |
| 附录 1 | 第160-164页 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 | 第164-166页 |
| 致谢 | 第166-167页 |
| 附件 | 第167页 |
