| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 目录 | 第8-10页 |
| 第1章 引言 | 第10-18页 |
| 1.1 背景介绍 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 | 第11-15页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.3 发展趋势 | 第14-15页 |
| 1.3 研究的目的与意义 | 第15-16页 |
| 1.4 主要研究内容与论文结构 | 第16-18页 |
| 第2章 相关理论概述 | 第18-24页 |
| 2.1 精益生产的理论基础 | 第18-21页 |
| 2.1.1 丰田生产方式 | 第18-19页 |
| 2.1.2 精益思想 | 第19-20页 |
| 2.1.3 精益生产的基本内容 | 第20-21页 |
| 2.2 制造执行系统(MES)的理论基础 | 第21-24页 |
| 2.2.1 制造执行系统(MES)的基本概念及内涵 | 第21-22页 |
| 2.2.2 制造执行系统(MES)的基本原理 | 第22-24页 |
| 第3章 A公司叶片加工厂精益生产与制造执行系统(MES)应用现状 | 第24-43页 |
| 3.1 生产管理现状分析 | 第24-39页 |
| 3.1.1 组织结构分析 | 第24-29页 |
| 3.1.2 作业管理现状分析 | 第29-39页 |
| 3.2 制造执行系统(MES)应用现状分析 | 第39-43页 |
| 3.2.1 A公司叶片制造执行系统(MES)概况 | 第39-40页 |
| 3.2.2 应用范围 | 第40-41页 |
| 3.2.3 推进过程中存在的问题 | 第41-43页 |
| 第4章 A公司叶片加工厂信息化与精益化融合应用 | 第43-59页 |
| 4.1 基本内涵 | 第43页 |
| 4.2 强化班组管理,树立全员精益管理理念 | 第43-52页 |
| 4.2.1 优化班组管理制度 | 第44-45页 |
| 4.2.2 建立班组精益指标 | 第45-46页 |
| 4.2.3 班组标准化管理 | 第46-51页 |
| 4.2.4 建立有效的班组培训体系 | 第51-52页 |
| 4.3 全面实施“6S”管理 | 第52-54页 |
| 4.3.1 “6S"管理概述 | 第52页 |
| 4.3.2 实现工装工具“6S”管理 | 第52-53页 |
| 4.3.3 实现物流周转“6S”管理 | 第53页 |
| 4.3.4 实现作业环境“6S”管理 | 第53-54页 |
| 4.4 改进生产过程,实施准时化生产 | 第54-55页 |
| 4.4.1 精简岗位,扁平化管理生产作业团队 | 第54页 |
| 4.4.2 依托制造执行系统(MES),限制过量生产 | 第54-55页 |
| 4.4.3 改进工序作业计划管理过程 | 第55页 |
| 4.5 优化制造执行系统(MES),实现工厂精益生产管理 | 第55-57页 |
| 4.5.1 扩大系统应用范围,完善基础数据管理 | 第55页 |
| 4.5.2 改变工时成本管理方式 | 第55页 |
| 4.5.3 实现进度信息可视化和在制品控制 | 第55-56页 |
| 4.5.4 实现工厂全局设备状态可试化管理 | 第56页 |
| 4.5.5 建立生产过程快速响应机制 | 第56页 |
| 4.5.6 全面实施质量管理体系 | 第56-57页 |
| 4.5.7 实现工厂精益指标与精益改善项目管理 | 第57页 |
| 4.6 建立信息化平台精益生产管理绩效考核机制 | 第57-58页 |
| 4.7 A公司叶片加工厂信息化与精益化融合应用的预期效果 | 第58-59页 |
| 4.7.1 提升工厂信息化精益管理水平,提高竞争力 | 第58页 |
| 4.7.2 确立行业内现场作业信息化精益生产管理领先和示范地位 | 第58-59页 |
| 第5章 结束语 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-63页 |
| 致谢 | 第63页 |
