基于无模单点成形技术的实物造型方法探索
| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-11页 |
| 第1章 绪论 | 第11-23页 |
| ·课题来源 | 第11页 |
| ·板料成形方法简介 | 第11-12页 |
| ·单点成形技术的国内外现状 | 第12-17页 |
| ·渐进成形原理 | 第12-13页 |
| ·半模单点成形 | 第13-14页 |
| ·无模单点成形 | 第14-17页 |
| ·板料成形的数值模拟现状 | 第17-20页 |
| ·板成形数值模拟发展及算法简介 | 第17-18页 |
| ·板成形数值模拟软件的应用 | 第18-19页 |
| ·数值模拟软件LS-DYNA及其功能简介 | 第19-20页 |
| ·面向实物的交互式操作的研究现状 | 第20-21页 |
| ·选题意义和研究内容 | 第21-22页 |
| ·选题意义 | 第21-22页 |
| ·主要研究内容 | 第22页 |
| ·小结 | 第22-23页 |
| 第2章 单点成形成型机理分析 | 第23-33页 |
| ·前言 | 第23-25页 |
| ·最小阻力定律 | 第24-25页 |
| ·失稳理论 | 第25页 |
| ·单点成形的应力应变状态 | 第25-28页 |
| ·古布金应力应变状态 | 第25-27页 |
| ·单点成形过程的应力应变分布 | 第27-28页 |
| ·单点成形过程的数学模型 | 第28-31页 |
| ·厚度分析与减薄率计算 | 第28-29页 |
| ·成形力计算 | 第29-31页 |
| ·单点渐进成形的特点 | 第31-32页 |
| ·小结 | 第32-33页 |
| 第3章 单点成形试验装置本体设计 | 第33-43页 |
| ·前言 | 第33-34页 |
| ·试验相关参数的预测 | 第34页 |
| ·成形力预测及加工板材参数选择 | 第34页 |
| ·工具头速度预测 | 第34页 |
| ·试验材料准备 | 第34-35页 |
| ·试验装置总体设计框架 | 第35-36页 |
| ·试验装置主要部分参数设计 | 第36-39页 |
| ·提高试验样机的结构刚度 | 第37-38页 |
| ·提高样机结构的抗振性 | 第38页 |
| ·减小运动件的摩擦和消除间隙 | 第38-39页 |
| ·输入装置设计 | 第39-41页 |
| ·定标器设计 | 第41页 |
| ·进给伺服系统设计 | 第41-42页 |
| ·小结 | 第42-43页 |
| 第4章 成形过程实验 | 第43-53页 |
| ·前言 | 第43页 |
| ·厚度和减薄率分析 | 第43-48页 |
| ·起皱和表面质量分析 | 第48-49页 |
| ·回弹和轮廓精度分析 | 第49-51页 |
| ·回弹机理分析 | 第49-50页 |
| ·试验结果 | 第50-51页 |
| ·回弹控制方案 | 第51页 |
| ·小结 | 第51-53页 |
| 第5章 成形过程数值模拟 | 第53-71页 |
| ·前言 | 第53页 |
| ·有限元模型建立 | 第53-62页 |
| ·本构方程和材料模型 | 第53-56页 |
| ·数值分析方法选择 | 第56-58页 |
| ·有限元模型的建立 | 第58-60页 |
| ·接触算法 | 第60-61页 |
| ·边界条件和加载方式 | 第61-62页 |
| ·成形工艺参数 | 第62页 |
| ·厚度和减薄率分析 | 第62-66页 |
| ·起皱和表面质量分析 | 第66-67页 |
| ·成形力分析 | 第67-68页 |
| ·回弹和轮廓精度分析 | 第68-69页 |
| ·小结 | 第69-71页 |
| 第6章 实物造型方法的初步探索 | 第71-85页 |
| ·前言 | 第71页 |
| ·空间坐标映射 | 第71-77页 |
| ·总体坐标系 | 第71-73页 |
| ·系统原点 | 第73页 |
| ·工件坐标系 | 第73页 |
| ·手控器坐标系 | 第73页 |
| ·定标器坐标系 | 第73-74页 |
| ·空间坐标映射 | 第74-77页 |
| ·工具头轨迹定义 | 第77-80页 |
| ·工件曲面参考坐标系的定义 | 第78页 |
| ·工具头加工轨迹的确定 | 第78-80页 |
| ·曲面实物造型的简单实验 | 第80-82页 |
| ·实物造型的优越性 | 第82-83页 |
| ·小结 | 第83-85页 |
| 第7章 总结和展望 | 第85-87页 |
| 参考文献 | 第87-91页 |
| 攻读硕士学位期间的其他研究工作 | 第91-93页 |
| 致谢 | 第93页 |
