| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第11-20页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第11-13页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第13-16页 |
| 1.2.1 车间调度研究现状 | 第13-16页 |
| 1.3 研究内容 | 第16-17页 |
| 1.3.1 研究的问题 | 第16页 |
| 1.3.2 研究目标 | 第16页 |
| 1.3.3 研究内容及思路 | 第16-17页 |
| 1.4 本文章节 | 第17-19页 |
| 1.5 本章小结 | 第19-20页 |
| 第二章 模具智能车间建模及单AGV调度问题分析 | 第20-28页 |
| 2.1 模具智能车间构成 | 第20-21页 |
| 2.2 问题描述与假设 | 第21-24页 |
| 2.3 工件派工规则与AGV调度策略 | 第24-27页 |
| 2.3.1 工件派工规则 | 第24-25页 |
| 2.3.2 AGV调度策略 | 第25-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第三章 模具智能车间仿真建模方法 | 第28-39页 |
| 3.1 模具智能车间生产性能指标定义 | 第28-29页 |
| 3.2 订单到达模型和产品分类方法 | 第29-30页 |
| 3.3 加工中心数量的计算方法 | 第30-31页 |
| 3.4 AGV速率的计算方法 | 第31-32页 |
| 3.5 构建模具智能车间仿真平台 | 第32-35页 |
| 3.5.1 Plant Simulation仿真简介 | 第32-33页 |
| 3.5.2 仿真模型平台实现 | 第33-35页 |
| 3.6 模具智能车间实验方案设计 | 第35-38页 |
| 3.6.1 实验方案设计步骤 | 第36-37页 |
| 3.6.2 参数调整方法 | 第37-38页 |
| 3.7 本章小结 | 第38-39页 |
| 第四章 模具智能车间小车速率实例分析 | 第39-55页 |
| 4.1 仿真实例描述 | 第39页 |
| 4.2 仿真平台参数确定 | 第39-43页 |
| 4.2.1 订单到达与产品分类 | 第39-41页 |
| 4.2.2 加工中心数量确定 | 第41-42页 |
| 4.2.3 各级缓存确定 | 第42-43页 |
| 4.3 仿真设计 | 第43-44页 |
| 4.4 仿真结果分析 | 第44-54页 |
| 4.4.1 负载策略下各派工规则的小车速率分析 | 第44-47页 |
| 4.4.2 循环策略下各派工规则的小车速率分析 | 第47-50页 |
| 4.4.3 利用率策略下各派工规则的小车速率分析 | 第50-53页 |
| 4.4.4 各种组合策略的最佳小车速率 | 第53-54页 |
| 4.5 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 模具智能车间仿真策略对比分析 | 第55-61页 |
| 5.1 仿真实例描述 | 第55页 |
| 5.2 仿真设计 | 第55-56页 |
| 5.3 仿真结果分析 | 第56-60页 |
| 5.3.1 平均拖期率对比分析 | 第56-57页 |
| 5.3.2 平均在制品数量对比分析 | 第57-58页 |
| 5.3.3 平均生产周期对比分析 | 第58页 |
| 5.3.4 平均产出率对比分析 | 第58-59页 |
| 5.3.5 设备平均利用率对比分析 | 第59-60页 |
| 5.4 各种组合策略综合评价 | 第60-61页 |
| 总结与展望 | 第61-63页 |
| 研究结论 | 第61-62页 |
| 研究展望 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 致谢 | 第67页 |