| 中文摘要 | 第4-5页 |
| 英文摘要 | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-14页 |
| 1．1 课题来源及意义 | 第9-10页 |
| 1．2 表面陶瓷齿轮的研究现状 | 第10-12页 |
| 1．3 研究内容与方法 | 第12-14页 |
| 2 课题背景资料 | 第14-26页 |
| 2．1 齿轮的研究与处理 | 第14-18页 |
| 2．1．1 齿轮的受力状况与技术要求 | 第14-15页 |
| 2．1．2 齿轮的失效 | 第15-17页 |
| 2．1．3 表面处理在齿轮上的应用 | 第17-18页 |
| 2．2 氮化处理 | 第18-20页 |
| 2．2．1 氮化分类 | 第18-19页 |
| 2．2．2 离子渗氮 | 第19-20页 |
| 2．3 物理气相沉积技术 | 第20-24页 |
| 2．3．1 物理气相沉积技术的一般方法 | 第20-21页 |
| 2．3．2 离子镀 | 第21-22页 |
| 2．3．3 多弧离子镀 | 第22-24页 |
| 2．4 复合表面处理技术 | 第24-26页 |
| 2．4．1 氮化与气相沉积复合处理技术 | 第24-26页 |
| 3 试验材料及方法 | 第26-39页 |
| 3．1 材料 | 第26-27页 |
| 3．2 试验试样 | 第27页 |
| 3．3 离子渗氮 | 第27-29页 |
| 3．4 复合处理制备氮化钛陶瓷 | 第29-32页 |
| 3．4．1 多弧离子镀正交试验 | 第30-31页 |
| 3．4．2 离子渗氮与多弧离子镀复合处理 | 第31-32页 |
| 3．5 磨损试验 | 第32-34页 |
| 3．6 形貌成分观察 | 第34页 |
| 3．6．1 金相观察 | 第34页 |
| 3．6．2 扫描电镜观察 | 第34页 |
| 3．7 硬度与膜厚测试 | 第34-35页 |
| 3．8 结合力测试 | 第35-37页 |
| 3．8．1 划痕试验 | 第35-36页 |
| 3．8．2 热震试验 | 第36-37页 |
| 3．9 耐腐蚀性能试验 | 第37页 |
| 3．10 表面陶瓷齿轮的制备 | 第37-39页 |
| 3．10．1 齿轮设计思路 | 第37-38页 |
| 3．10．2 齿轮表明陶瓷生长工艺 | 第38-39页 |
| 4 试验结果 | 第39-52页 |
| 4．1 32 Cr2MoV钢的组织结构 | 第39页 |
| 4．2 32 Cr2MoV钢的离子渗氮 | 第39-41页 |
| 4．2．1 渗氮复合层 | 第40页 |
| 4．2．2 渗氮扩散层 | 第40页 |
| 4．2．3 渗氮层的硬度特征 | 第40-41页 |
| 4．3 正交试验结果 | 第41-43页 |
| 4．4 32 Cr2MoV钢离子渗氮与多弧离子镀复合处理 | 第43-47页 |
| 4．4．1 表面的外观与形态 | 第43-44页 |
| 4．4．2 结构特征 | 第44-45页 |
| 4．4．3 硬度特征 | 第45页 |
| 4．4．4 组织形貌 | 第45-46页 |
| 4．4．5 成分分析 | 第46-47页 |
| 4．5 磨损试验 | 第47-50页 |
| 4．5．1 磨损曲线 | 第47-48页 |
| 4．5．2 摩擦系数 | 第48-49页 |
| 4．5．3 微观分析 | 第49-50页 |
| 4．6 耐腐蚀试验 | 第50-51页 |
| 4．7 热震试验 | 第51页 |
| 4．8 表面陶瓷齿轮 | 第51-52页 |
| 5 分析与讨论 | 第52-61页 |
| 5．1 32 Cr2MoV钢的离子渗氮 | 第52-55页 |
| 5．1．1 渗氮层的组织结构 | 第52-53页 |
| 5．1．2 工艺参数对渗氮层影响 | 第53-54页 |
| 5．1．3 快速离子渗氮 | 第54-55页 |
| 5．2 多弧离子镀 | 第55-59页 |
| 5．2．1 工艺参数对TiN陶瓷性能的影响 | 第55-58页 |
| 5．2．2 陶瓷涂层结合力的影响因素 | 第58-59页 |
| 5．3 离子渗氮与多弧离子镀复合处理氮化钛陶瓷 | 第59-60页 |
| 5．3．1 复合处理氮化组织的选择 | 第59页 |
| 5．3．2 离子渗氮对TiN陶瓷涂层性能影响 | 第59-60页 |
| 5．4 32 Cr2MoV钢的滚动磨损性能 | 第60-61页 |
| 6 结论 | 第61-62页 |
| 致谢 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 附录A作者在攻读硕士期间发表的学术论文 | 第67-68页 |
| 附录B齿轮试样图（主动齿轮） | 第68-69页 |
| 附录C齿轮试样图（从动齿轮） | 第69页 |