致谢 | 第5-6页 |
摘要 | 第6-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
1 绪论 | 第15-25页 |
1.1 研究背景和研究意义 | 第15-16页 |
1.1.1 研究背景 | 第15-16页 |
1.1.2 研究意义 | 第16页 |
1.2 研究现状 | 第16-23页 |
1.2.1 薄板件装配偏差建模的研究现状 | 第16-20页 |
1.2.2 定位方案优化设计的研究现状 | 第20-21页 |
1.2.3 稳健性设计的研究现状 | 第21-23页 |
1.3 研究内容及章节安排 | 第23-25页 |
1.3.1 研究内容 | 第23页 |
1.3.2 章节安排 | 第23-25页 |
2 基于自由回弹的柔性薄板件装配偏差建模 | 第25-41页 |
2.1 引言 | 第25页 |
2.2 柔性薄板件装配分析 | 第25-29页 |
2.2.1 柔性薄板件及其装配偏差来源 | 第25-26页 |
2.2.2 柔性薄板件装配结构选择 | 第26-27页 |
2.2.3 柔性薄板件装配定位方式 | 第27-28页 |
2.2.4 柔性薄板件装配过程 | 第28-29页 |
2.3 基于自由回弹的单工位柔性薄板件装配偏差建模 | 第29-37页 |
2.3.1 自由回弹 | 第29-34页 |
2.3.2 夹具定位偏差对柔性件装配偏差的影响 | 第34页 |
2.3.3 基于自由回弹的柔性件装配偏差建模 | 第34-37页 |
2.4 实例分析 | 第37-40页 |
2.4.1 实例描述 | 第37页 |
2.4.2 求解刚度矩阵 | 第37-38页 |
2.4.3 仿真结果分析 | 第38-40页 |
2.5 小结 | 第40-41页 |
3 实例——三坐标测量机测量装配偏差 | 第41-49页 |
3.1 引言 | 第41页 |
3.2 装配零件尺寸及装配过程 | 第41-45页 |
3.2.1 装配零件尺寸 | 第41-42页 |
3.2.2 薄板件装配过程 | 第42-45页 |
3.3 三维坐标测量仪测量 | 第45-47页 |
3.3.1 三维坐标测量仪 | 第45-46页 |
3.3.2 三维坐标测量仪测量结果 | 第46-47页 |
3.4 装配尺寸偏差模型分析 | 第47-48页 |
3.4.1 刚度矩阵的提取 | 第47-48页 |
3.4.2 计算结果分析 | 第48页 |
3.5 小结 | 第48-49页 |
4 柔性薄板件定位方案优化设计 | 第49-62页 |
4.1 引言 | 第49页 |
4.2 最大偏差最小情况下柔性件定位分析 | 第49-54页 |
4.2.1 定位约束的数学分析 | 第49-53页 |
4.2.2 柔性件“N21”定位原理 | 第53页 |
4.2.3 最大偏差量最小的柔性件定位优化模型 | 第53-54页 |
4.3 带时变权重的粒子群优化算法 | 第54-57页 |
4.3.1 时变惯性权重 | 第54-55页 |
4.3.2 粒子群更新 | 第55-56页 |
4.3.3 优化算法流程 | 第56页 |
4.3.4 算法终止条件 | 第56-57页 |
4.4 实例分析 | 第57-61页 |
4.4.1 实例描述 | 第57-58页 |
4.4.2 定位点数目的确定 | 第58-60页 |
4.4.3 定位点位置的优化 | 第60-61页 |
4.5 小结 | 第61-62页 |
5 柔性薄板件装配偏差稳健优化设计 | 第62-70页 |
5.1 引言 | 第62页 |
5.2 稳健性优化设计原理 | 第62-64页 |
5.2.1 稳健性优化设计基本概念 | 第62页 |
5.2.2 稳健性优化设计的特性 | 第62-63页 |
5.2.3 稳健性优化设计的数学模型 | 第63-64页 |
5.3 柔性件装配偏差稳健性优化设计 | 第64-66页 |
5.3.1 实验设计 | 第64页 |
5.3.2 稳健性评价指标 | 第64-65页 |
5.3.3 实验设计流程 | 第65-66页 |
5.4 实例分析 | 第66-69页 |
5.4.1 实验描述 | 第66页 |
5.4.2 稳健设计过程 | 第66-68页 |
5.4.3 结果分析 | 第68-69页 |
5.5 小结 | 第69-70页 |
6 总结与展望 | 第70-72页 |
6.1 总结 | 第70页 |
6.2 展望 | 第70-72页 |
参考文献 | 第72-76页 |
作者简历 | 第76页 |