| 摘要 | 第6-8页 |
| ABSTRACT | 第8-10页 |
| 第一章 绪论 | 第14-40页 |
| 1.1 铜冶炼技术的发展 | 第14-20页 |
| 1.1.1 铜资源及利用 | 第14-16页 |
| 1.1.2 铜火法熔炼技术的发展 | 第16-19页 |
| 1.1.3 铜资源高效循环利用的必要性 | 第19-20页 |
| 1.2 铜熔渣贫化技术 | 第20-32页 |
| 1.2.1 铜熔渣贫化的意义 | 第20页 |
| 1.2.2 铜熔渣贫化技术的发展现状 | 第20-27页 |
| 1.2.3 铜熔渣贫化的技术难点 | 第27-32页 |
| 1.3 冶金熔炼强化过程多相流模拟计算研究进展 | 第32-36页 |
| 1.3.1 多相流模拟计算在冶金熔炼强化过程中的应用 | 第32-35页 |
| 1.3.2 顶吹还原过程的多相流模拟计算 | 第35-36页 |
| 1.4 选题的意义和目的 | 第36-37页 |
| 1.4.1 研究的意义 | 第36-37页 |
| 1.4.2 研究的目的 | 第37页 |
| 1.5 研究内容及创新点 | 第37-40页 |
| 1.5.1 研究内容 | 第37-38页 |
| 1.5.2 创新点 | 第38-40页 |
| 第二章 柴油还原贫化铜熔渣实验研究 | 第40-74页 |
| 2.1 铜熔渣还原贫化的机制分析 | 第40-47页 |
| 2.1.1 铜在渣中的损失机制 | 第40-45页 |
| 2.1.2 不同还原剂贫化效果分析 | 第45-47页 |
| 2.2 柴油高温热裂解实验研究 | 第47-51页 |
| 2.3 柴油还原转炉渣中磁性氧化铁的热力学计算及实验研究 | 第51-62页 |
| 2.3.1 磁性氧化铁还原过程热力学分析 | 第51-53页 |
| 2.3.2 还原实验 | 第53-62页 |
| 2.4 柴油还原铜熔渣中磁性氧化铁的化学平衡计算 | 第62-72页 |
| 2.4.1 N_2存在条件下柴油火法贫化铜熔渣回收铜技术 | 第63-64页 |
| 2.4.2 N_2存在条件下柴油还原渣中Fe_3O_4反应研究 | 第64-65页 |
| 2.4.3 计算结果及分析 | 第65-72页 |
| 2.5 本章小结 | 第72-74页 |
| 第三章 气液混合顶吹强化过程数值模拟及水模型试验 | 第74-106页 |
| 3.1 浸入式顶吹还原贫化过程数学建模与水模型试验台设计 | 第74-78页 |
| 3.1.1 气液混合顶吹数学模型的建立 | 第74-75页 |
| 3.1.2 气液两相流顶吹实验台的设计及制作 | 第75-78页 |
| 3.2 模拟计算结果与实验验证 | 第78-91页 |
| 3.2.1 顶吹气泡形态及实验验证 | 第78-81页 |
| 3.2.2 气液混合顶吹喷枪内流动状态实验验证与分析 | 第81-87页 |
| 3.2.3 双喷枪气-液两相流混合顶吹模拟 | 第87-91页 |
| 3.3 管内流型演变与搅拌效果耦合规律的实验研究 | 第91-99页 |
| 3.3.1 气液两相管内流型演变实验研究 | 第91-94页 |
| 3.3.2 流型演变与搅拌效果的实验研究 | 第94-99页 |
| 3.4 插入深度对分层流体的扰动实验 | 第99-101页 |
| 3.5 柴油-氮气混合顶吹还原喷枪的研发 | 第101-103页 |
| 3.5.1 柴油顶吹还原油枪的设计及应用效果 | 第101-102页 |
| 3.5.2 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的设计 | 第102-103页 |
| 3.6 本章小结 | 第103-106页 |
| 第四章 柴油-氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣的工业化试验 | 第106-120页 |
| 4.1 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的可行性验证试验 | 第106-108页 |
| 4.2 优化后柴油-氮气混合顶吹还原工业化试验 | 第108-114页 |
| 4.2.1 试验方案的确定 | 第108-109页 |
| 4.2.2 不同插入深度对还原效果的影响 | 第109-111页 |
| 4.2.3 不同油气比对还原效果的影响 | 第111-113页 |
| 4.2.4 最佳操作参数的验证试验 | 第113-114页 |
| 4.3 工业化应用效果评价 | 第114-118页 |
| 4.4 小结 | 第118-120页 |
| 第五章 结论与展望 | 第120-124页 |
| 5.1 结论 | 第120-121页 |
| 5.2 展望 | 第121-124页 |
| 致谢 | 第124-126页 |
| 参考文献 | 第126-134页 |
| 附录A（攻读学位期间发表论文及授权专利目录） | 第134-135页 |
