| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第13-23页 |
| 1.1 引言 | 第13页 |
| 1.2 论文研究背景及意义 | 第13-18页 |
| 1.2.1 论文研究背景 | 第13-17页 |
| 1.2.2 论文研究意义 | 第17-18页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第18-20页 |
| 1.3.1 GMS应用研究现状 | 第18页 |
| 1.3.2 持续改善研究现状 | 第18-19页 |
| 1.3.3 IE生产线平衡究现状 | 第19-20页 |
| 1.4 论文研究目标、研究内容与技术路线 | 第20-21页 |
| 1.4.1 论文研究目标 | 第20-21页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第21页 |
| 1.4.3 技术路线 | 第21页 |
| 1.5 论文组织结构 | 第21-23页 |
| 第二章 基本理论概述 | 第23-37页 |
| 2.1 SGMW-GMS | 第23-31页 |
| 2.1.1 员工参与(PI) | 第23-25页 |
| 2.1.2 制造质量(BIQ) | 第25-27页 |
| 2.1.3 标准化(STD) | 第27-28页 |
| 2.1.4 缩短制造周期(SLT) | 第28-29页 |
| 2.1.5 持续改善(CI) | 第29-31页 |
| 2.2 IE | 第31-34页 |
| 2.2.1 IE概述 | 第31页 |
| 2.2.2 IE分析技术 | 第31-33页 |
| 2.2.3 方法研究(ME) | 第33-34页 |
| 2.2.4 作业测定 | 第34页 |
| 2.3 装配线平衡 | 第34-35页 |
| 2.3.1 衡量指标 | 第34页 |
| 2.3.2 装配线平衡的意义 | 第34-35页 |
| 2.4 GMS和IE | 第35-37页 |
| 第三章 SGMW公司宝骏总装车间生产线现状及问题诊断 | 第37-63页 |
| 3.1 企业概况 | 第37-40页 |
| 3.1.1 公司简介 | 第37-39页 |
| 3.1.2 宝骏基地总装车间简介 | 第39-40页 |
| 3.1.3 公司产品现状 | 第40页 |
| 3.2 总装生产线流程分析 | 第40-43页 |
| 3.2.1 总装工艺流程 | 第40-42页 |
| 3.2.2 总装车间工艺布局简图 | 第42-43页 |
| 3.3 总装车间数据分析 | 第43-54页 |
| 3.3.1 工艺参数 | 第43-44页 |
| 3.3.2 车间ANDON数据分析 | 第44-50页 |
| 3.3.3 总装线现行平衡情况 | 第50-54页 |
| 3.4 总装车间问题诊断 | 第54-61页 |
| 3.4.1 ANDON停线数据情况分析 | 第54-56页 |
| 3.4.2 生产线平衡情况分析 | 第56-57页 |
| 3.4.3 模块化装配问题 | 第57-59页 |
| 3.4.4 其他待改善方面 | 第59-61页 |
| 3.5 本章小结 | 第61-63页 |
| 第四章 总装生产线改善分析 | 第63-87页 |
| 4.1 ANDON停线时间改善 | 第63-67页 |
| 4.1.1 天窗机械手问题线平衡改善分析 | 第63-66页 |
| 4.1.2 终线33R工位停线问题改善分析 | 第66-67页 |
| 4.2 门分装线分析 | 第67-77页 |
| 4.2.1 车门分装线增加前后Flexsim建模仿真对比 | 第67-74页 |
| 4.2.2 项目调研阶段 | 第74页 |
| 4.2.3 项目规划设计阶段(人机料法环) | 第74-77页 |
| 4.2.4 项目试装及验证 | 第77页 |
| 4.2.5 项目切换 | 第77页 |
| 4.3 减少浪费 | 第77-84页 |
| 4.3.1 工位物料布置 | 第78-79页 |
| 4.3.2 防错工装器具改善 | 第79-80页 |
| 4.3.3 工装器具放置位置改善 | 第80-82页 |
| 4.3.4 工艺操作调整 | 第82-83页 |
| 4.3.5 质量意识强化 | 第83-84页 |
| 4.4 本章小结 | 第84-87页 |
| 第五章 改善效果及评价 | 第87-95页 |
| 5.1 ANDON停线时间改善效果 | 第87-88页 |
| 5.1.1 天窗机械手问题改善效果 | 第87页 |
| 5.1.2 终线33R工位停线问题改善效果 | 第87-88页 |
| 5.2 车们分装线运行效果 | 第88-91页 |
| 5.2.1 门线运行前后工位密度对比 | 第88-89页 |
| 5.2.2 门线运行后车间日产量趋势 | 第89-90页 |
| 5.2.3 门线运行前后面漆划伤频次对比 | 第90-91页 |
| 5.3 减少浪费改善效果 | 第91-92页 |
| 5.3.1 工位物料布置改善 | 第91-92页 |
| 5.3.2 防错工装器具改善 | 第92页 |
| 5.3.3 工装器具放置位置改善 | 第92页 |
| 5.3.4 工艺操作调整改善 | 第92页 |
| 5.3.5 质量强化 | 第92页 |
| 5.4 改善方案评价 | 第92-93页 |
| 5.5 本章小结 | 第93-95页 |
| 第六章 结论与展望 | 第95-97页 |
| 6.1 论文结论 | 第95页 |
| 6.2 展望 | 第95-97页 |
| 致谢 | 第97-98页 |
| 参考文献 | 第98-101页 |
| 附录A 攻读硕士期间的学术成果 | 第101-103页 |
| 附录B 增加车门分装线前各工段时间数据 | 第103-105页 |
| 附录C 增加车门分装线后各工段时间数据 | 第105-106页 |