| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 目录 | 第8-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-32页 |
| 1.1 目的与意义 | 第12-13页 |
| 1.2 热疲劳与热作模具的热疲劳性能 | 第13-20页 |
| 1.2.1 热疲劳的发展历史 | 第13-14页 |
| 1.2.2 热疲劳的影响因素 | 第14-18页 |
| 1.2.3 热作模具的性能要求及其热疲劳性能 | 第18-20页 |
| 1.3 仿生耦合理论的研究与应用 | 第20-28页 |
| 1.3.1 生物耦合的特征与现象 | 第20-23页 |
| 1.3.2 仿生耦合理论 | 第23-25页 |
| 1.3.3 仿生耦合抗热疲劳模型 | 第25-26页 |
| 1.3.4 仿生耦合的实际应用 | 第26-28页 |
| 1.4 仿生耦合制备技术 | 第28-29页 |
| 1.4.1 仿生耦合制备常用技术 | 第28页 |
| 1.4.2 激光仿生耦合制备技术 | 第28-29页 |
| 1.5 本文研究的主要内容 | 第29-32页 |
| 第二章 实验方法 | 第32-38页 |
| 2.1 实验材料 | 第32页 |
| 2.2 激光仿生耦合处理试样的制备 | 第32-34页 |
| 2.2.1 激光加工制备系统 | 第32-33页 |
| 2.2.2 仿生耦合试样的制备 | 第33-34页 |
| 2.3 微观分析与检测 | 第34-35页 |
| 2.3.1 单元体尺寸测量 | 第34-35页 |
| 2.3.2 材料组织与试样表面形貌观察 | 第35页 |
| 2.3.3 显微硬度测量 | 第35页 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 | 第35页 |
| 2.4 热疲劳试验 | 第35-38页 |
| 第三章 单元体截面形态对仿生耦合处理 H13 钢热疲劳性能的影响 | 第38-48页 |
| 3.1 引言 | 第38页 |
| 3.2 正交试验方案设计 | 第38-40页 |
| 3.3 仿生耦合单元体的截面形态 | 第40-41页 |
| 3.4 单元体截面形态对试样热疲劳性能的影响 | 第41-46页 |
| 3.4.1 不同单元体截面形态的仿生耦合试样与未处理试样的热疲劳性能对比 | 第41-43页 |
| 3.4.2 不同单元体截面形态的仿生耦合试样之间热疲劳性能对比 | 第43-44页 |
| 3.4.3 单元体截面形态相同、尺寸不同的仿生耦合试样之间热疲劳性能的对比 | 第44-46页 |
| 3.5 本章小结 | 第46-48页 |
| 第四章 热疲劳温度、形状耦元对仿生耦合处理 H13 钢热疲劳性能的影响 | 第48-60页 |
| 4.1 引言 | 第48页 |
| 4.2 仿生耦合单元体的微观组织、XRD 分析及显微硬度 | 第48-51页 |
| 4.2.1 仿生耦合单元体的微观组织 | 第48-49页 |
| 4.2.2 仿生耦合单元体的 XRD 分析 | 第49-50页 |
| 4.2.3 仿生耦合单元体的显微硬度分析 | 第50-51页 |
| 4.3 热疲劳温度与形状耦元对仿生耦合试样热疲劳性能的影响 | 第51-55页 |
| 4.4 热疲劳温度对仿生耦合单元体和母材热稳定性的影响 | 第55-59页 |
| 4.4.1 热疲劳温度对仿生耦合单元体与母材的显微硬度的影响 | 第55-56页 |
| 4.4.2 热疲劳温度对仿生耦合单元体和母材的微观组织的影响 | 第56-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第五章 仿生耦合试样的抗热疲劳机理 | 第60-70页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 仿生耦合单元体的个体强化机制 | 第60-61页 |
| 5.3 仿生耦合处理表面的抗热疲劳裂纹萌生机制 | 第61-62页 |
| 5.3.1 应力抵消机制 | 第61-62页 |
| 5.3.2 双相混合强韧化机制 | 第62页 |
| 5.4 仿生耦合处理表面的抗热疲劳裂纹扩展机制 | 第62-68页 |
| 5.4.1 单元体截面形态对抑制热疲劳裂纹扩展机制探讨 | 第62-65页 |
| 5.4.2 形状耦元对抑制热疲劳裂纹扩展机制探讨 | 第65-68页 |
| 5.5 结论 | 第68-70页 |
| 第六章 结论 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-78页 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及其他成果 | 第78-79页 |
| 致谢 | 第79页 |
