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基于Micro-CT的多孔金属纤维烧结板三维形态分析及性能研究

摘要第5-7页
Abstract第7-8页
第一章 绪论第12-28页
    1.1 课题背景与研究意义第12-14页
    1.2 微观结构图像获取技术第14-16页
        1.2.1 扫描隧道电镜(SEM)第14-15页
        1.2.2 微型X光断层扫描(Micro-CT)第15-16页
        1.2.3 同步加速辐射(Synchrotron Radiation)第16页
    1.3 基于Micro-CT扫描技术的多孔金属纤维材料形态表征第16-20页
        1.3.1 纤维材料第16-18页
        1.3.2 泡沫及颗粒材料第18-20页
    1.4 基于微观形态特征的多孔金属纤维材料性能研究第20-25页
        1.4.1 预测模型分析法第20页
        1.4.2 微观模型仿真分析法第20-25页
    1.5 课题来源以及本文主要研究内容第25-28页
        1.5.1 课题来源第25-26页
        1.5.2 本文主要研究内容第26-28页
第二章 多孔金属纤维烧结板微观形态研究第28-60页
    2.1 引言第28-29页
    2.2 多孔金属纤维烧结板的制造第29-32页
        2.2.1 单根纤维的获取第29-30页
        2.2.2 多孔金属纤维板烧结成型第30-32页
    2.3 三维图像的获取与处理第32-35页
        2.3.1 CT扫描第32-33页
        2.3.2 感兴趣区域(ROI)第33页
        2.3.3 各向异性扩散滤波第33-34页
        2.3.4 阈值选取第34-35页
    2.4 三维模型重构结果分析第35-37页
    2.5 中轴骨骼提取技术第37-47页
        2.5.1 骨骼提取算法分类第37-44页
        2.5.2 骨骼提取算法小结第44页
        2.5.3 本文算法描述第44-47页
    2.6 骨骼后处理第47-49页
        2.6.1 骨骼划分第48-49页
        2.6.2 骨骼剪枝第49页
    2.7 多孔金属纤维烧结板三维微观形态分析第49-58页
        2.7.1 类型、长度、半径统计分析第52-54页
        2.7.2 分布方向、扭曲度统计分析第54-58页
    2.8 本章小结第58-60页
第三章 多孔金属纤维烧结板断裂性能模型预测研究第60-74页
    3.1 引言第60-63页
    3.2 不同孔隙率金属纤维板形态特征比较第63-66页
    3.3 单跟金属纤维拉伸实验第66-67页
    3.4 多孔金属纤维烧结板断裂能预测模型第67-69页
    3.5 多孔金属纤维烧结板单向拉伸实验第69-71页
    3.6 断裂能预测模型有效性分析第71-73页
    3.7 本章小结第73-74页
第四章 三维图像代表体元及主动设计模型的构建第74-90页
    4.1 引言第74-75页
    4.2 三维图像代表体元第75-81页
        4.2.1 孔隙率法第76-78页
        4.2.2 比表面积法第78-81页
    4.3 参数可控主动设计模型的构建第81-89页
        4.3.1 建模开发工具比较第82-83页
        4.3.2 参数可控模型与几何形态参数的确定第83-86页
        4.3.3 多孔金属纤维烧结板单根纤维的生成第86-87页
        4.3.4 多孔金属纤维烧结板主动设计代表体元的生成第87-89页
    4.4 本章小结第89-90页
第五章 多孔金属纤维烧结板渗透率研究第90-124页
    5.1 引言第90-92页
    5.2 孔隙空间大小表征第92-94页
    5.3 全局扭曲度分析第94-97页
    5.4 格子Boltzmann方法第97-106页
        5.4.1 格子Boltzmann方法基本概念第97-98页
        5.4.2 格子Boltzmann方法的发展过程与BGK模型的提出第98-99页
        5.4.3 格子Boltzmann方法的基本模型第99-102页
        5.4.4 格子Boltzmann方法的边界处理第102-104页
        5.4.5 格子Boltzmann方法求解流程总结第104-106页
    5.5 格子Boltzmann方法仿真结果分析第106-114页
        5.5.1 格子Boltzmann方法的实施与结果第106-109页
        5.5.2 RVE影响分析第109-110页
        5.5.3 图像分辨率(重采样比率)影响分析第110-112页
        5.5.4 仿真渗透率与预测公式结果比较第112-113页
        5.5.5 渗透率和孔径的关系第113-114页
    5.6 有限体积方法第114-122页
        5.6.1 纤维板孔隙结构数字模型的建立第114-116页
        5.6.2 流体流动特征与仿真条件设置第116页
        5.6.3 仿真结果分析第116-120页
        5.6.4 纤维朝向分布对渗透率的影响分析第120-122页
    5.7 本章小结第122-124页
结论第124-127页
参考文献第127-137页
攻读博士学位期间取得的研究成果第137-138页
致谢第138-139页
附件第139页

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