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大口径双锥药型罩旋压仿真及试验研究

摘要第4-5页
ABSTRACT第5页
第一章 绪论第9-19页
    1.1 选题背景及意义第9-10页
    1.2 旋压的定义及分类第10-13页
        1.2.1 旋压的定义第10-11页
        1.2.2 旋压的分类第11-13页
    1.3 旋压技术的发展第13-17页
        1.3.1 国内外金属旋压技术的发展第13-14页
        1.3.2 国内外旋压设备的发展第14-17页
    1.4 主要研究内容第17页
    1.5 本章小结第17-19页
第二章 药型罩强力旋压及有限元模拟理论第19-31页
    2.1 引言第19页
    2.2 药型罩强力旋压基础理论第19-22页
        2.2.1 坯料变形特征第19-20页
        2.2.2 正弦规律第20页
        2.2.3 正弦偏离率第20-21页
        2.2.4 受力分析第21页
        2.2.5 毛坯的设计计算第21-22页
    2.3 弹塑性有限元法基础理论第22-24页
        2.3.1 材料弹塑性行为描述第22-23页
        2.3.2 塑性力学的基本法则第23-24页
    2.4 弹塑性有限元法求解列式第24-27页
        2.4.1 增量方程第24-25页
        2.4.2 弹塑性本构方程第25-27页
    2.5 有限元动态显式算法基础第27-30页
        2.5.1 动态显式分析方法第27-28页
        2.5.2 显式算法优越性和适用范围第28页
        2.5.3 显式方法的条件稳定性第28-29页
        2.5.4 影响稳定极限的因素第29-30页
    2.6 本章小结第30-31页
第三章 药型罩有限元建模及工艺分析第31-41页
    3.1 引言第31页
    3.2 工艺参数分析第31-34页
        3.2.1 旋轮结构参数第31-32页
        3.2.2 减薄率第32-33页
        3.2.3 主轴转速第33页
        3.2.4 旋轮进给率第33页
        3.2.5 旋轮与坯料的摩擦系数第33页
        3.2.6 旋轮安装角第33-34页
        3.2.7 芯模与旋轮的间隙第34页
    3.3 药型罩强力旋压有限元模型的建立第34-39页
        3.3.1 建模过程的基本假设与简化第34-35页
        3.3.2 药型罩强力旋压建模流程第35-39页
    3.4 药型罩强力旋压仿真模型有效性验证第39-40页
    3.5 本章小结第40-41页
第四章 药型罩有限元数值模拟结果与分析第41-53页
    4.1 引言第41页
    4.2 应力场和应变场分布特征第41-50页
        4.2.1 成形工件分析第41页
        4.2.2 等效应力分布分析第41-46页
        4.2.3 等效应变分布分析第46-50页
    4.3 常见缺陷分析第50-52页
        4.3.1 反挤离模与局部减薄第50页
        4.3.2 毛坯凸缘失稳起皱第50-51页
        4.3.3 坯料停滞缺陷第51-52页
    4.4 本章小结第52-53页
第五章 药型罩强力旋压成形工艺参数影响及试验研究第53-64页
    5.1 引言第53页
    5.2 分析方案的确定与模拟条件第53页
    5.3 工艺参数对旋压成形过程的影响第53-58页
        5.3.1 旋轮圆角半径对旋压成形过程的影响第53-54页
        5.3.2 旋轮进给率对旋压成形过程的影响第54-56页
        5.3.3 摩擦系数对旋压成形过程的影响第56-57页
        5.3.4 旋轮安装角对旋压成形过程的影响第57-58页
    5.4 工艺参数优化第58-60页
        5.4.1 关键工艺参数优化第58-59页
        5.4.2 有限元模拟实验验证第59-60页
    5.5 试验验证第60-63页
        5.5.1 试验材料及试验设备第60-61页
        5.5.2 药型罩强力旋压试验第61-62页
        5.5.3 试验结果第62-63页
    5.6 本章小结第63-64页
结论第64-65页
致谢第65-66页
参考文献第66-68页

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