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聚氯乙烯精馏系统优化与节能减排的研究

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-8页
符号说明第15-17页
第一章 文献综述第17-37页
    1.1 课题背景第17页
    1.2 电石法聚氯乙烯生产概述第17-20页
        1.2.1 乙炔的生成和清净工序第18-19页
        1.2.2 氯化氢合成工序第19页
        1.2.3 氯乙烯合成工序第19页
        1.2.4 氯乙烯精馏工序第19页
        1.2.5 氯乙烯聚合工序第19-20页
    1.3 精馏过程第20-31页
        1.3.1 间歇精馏第20-22页
        1.3.2 流程模拟与工艺优化第22-26页
        1.3.3 精馏过程能量系统集成第26-29页
        1.3.4 精馏过程控制第29-31页
    1.4 物性方法第31-34页
        1.4.1 活度系数模型第31-34页
        1.4.2 物性方法的选择第34页
    1.5 聚氯乙烯精馏工段研究进展第34-35页
    1.6 课题研究的内容和意义第35-37页
第二章 热力学方法和精馏改造方案的选择第37-51页
    2.1 体系分析第37-38页
    2.2 汽液相平衡数据的热力学一致性检验第38-42页
        2.2.1 热力学一致性检验标准第38-39页
        2.2.2 饱和蒸汽压的计算第39-40页
        2.2.3 氯乙烯-二氯乙烷体系数据的检验第40-42页
    2.3 参数回归及模型选择第42-46页
        2.3.1 模拟数据与实验数据的对比第42-43页
        2.3.2 交互作用参数的回归第43-45页
        2.3.3 回归模型的准确性检验第45-46页
    2.4 实际聚氯乙烯精馏工艺及存在的问题第46-48页
        2.4.1 改造前的精馏系统工艺流程第46-47页
        2.4.2 目前存在的问题第47-48页
    2.5 聚氯乙烯精馏系统改造方案第48-50页
    2.6 小结第50-51页
第三章 聚氯乙烯精馏工艺流程模拟优化第51-81页
    3.1 精馏数学模型第51-55页
        3.1.1 连续精馏数学模型第51-52页
        3.1.2 间歇精馏数学模型第52-55页
    3.2 低沸塔工艺参数模拟优化第55-64页
        3.2.1 操作压力分析第55-57页
        3.2.2 进料状态分析第57-58页
        3.2.3 进料位置、回流比、馏出比的优化第58-64页
    3.3 高沸塔工艺参数模拟优化第64-70页
        3.3.1 操作压力分析第64-65页
        3.3.2 进料位置、回流比、馏出比的优化第65-70页
    3.4 高沸物回收塔工艺参数模拟优化第70-78页
        3.4.1 回收塔初值模拟分析第70-75页
        3.4.2 回收塔参数优化第75-78页
    3.5 技术经济效益分析第78-80页
    3.6 小结第80-81页
第四章 聚氯乙烯精馏系统能量集成优化第81-93页
    4.1 MER网络数学模型第81-83页
    4.2 数据提取与能量目标化第83-87页
    4.3 MER网络设计第87-91页
        4.3.1 方案一的设计第87-89页
        4.3.2 方案二的设计第89-91页
    4.4 技术经济效益分析第91-92页
    4.5 小结第92-93页
第五章 聚氯乙烯精馏系统过程控制优化第93-107页
    5.1 动态控制数学模型第93-95页
    5.2 动态模拟流程的建立第95-96页
    5.3 控制方案的选择第96-106页
        5.3.1 TQ201塔控制方案分析第96-102页
        5.3.2 TQ202控制方案分析第102-105页
        5.3.3 TQ203控制方案分析第105-106页
    5.4 小结第106-107页
第六章 结论与展望第107-109页
    6.1 结论第107-108页
    6.2 展望第108-109页
参考文献第109-113页
致谢第113-115页
研究成果及发表的学术论文第115-117页
作者和导师简介第117-118页
附件第118-119页

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