聚氯乙烯精馏系统优化与节能减排的研究
摘要 | 第4-6页 |
ABSTRACT | 第6-8页 |
符号说明 | 第15-17页 |
第一章 文献综述 | 第17-37页 |
1.1 课题背景 | 第17页 |
1.2 电石法聚氯乙烯生产概述 | 第17-20页 |
1.2.1 乙炔的生成和清净工序 | 第18-19页 |
1.2.2 氯化氢合成工序 | 第19页 |
1.2.3 氯乙烯合成工序 | 第19页 |
1.2.4 氯乙烯精馏工序 | 第19页 |
1.2.5 氯乙烯聚合工序 | 第19-20页 |
1.3 精馏过程 | 第20-31页 |
1.3.1 间歇精馏 | 第20-22页 |
1.3.2 流程模拟与工艺优化 | 第22-26页 |
1.3.3 精馏过程能量系统集成 | 第26-29页 |
1.3.4 精馏过程控制 | 第29-31页 |
1.4 物性方法 | 第31-34页 |
1.4.1 活度系数模型 | 第31-34页 |
1.4.2 物性方法的选择 | 第34页 |
1.5 聚氯乙烯精馏工段研究进展 | 第34-35页 |
1.6 课题研究的内容和意义 | 第35-37页 |
第二章 热力学方法和精馏改造方案的选择 | 第37-51页 |
2.1 体系分析 | 第37-38页 |
2.2 汽液相平衡数据的热力学一致性检验 | 第38-42页 |
2.2.1 热力学一致性检验标准 | 第38-39页 |
2.2.2 饱和蒸汽压的计算 | 第39-40页 |
2.2.3 氯乙烯-二氯乙烷体系数据的检验 | 第40-42页 |
2.3 参数回归及模型选择 | 第42-46页 |
2.3.1 模拟数据与实验数据的对比 | 第42-43页 |
2.3.2 交互作用参数的回归 | 第43-45页 |
2.3.3 回归模型的准确性检验 | 第45-46页 |
2.4 实际聚氯乙烯精馏工艺及存在的问题 | 第46-48页 |
2.4.1 改造前的精馏系统工艺流程 | 第46-47页 |
2.4.2 目前存在的问题 | 第47-48页 |
2.5 聚氯乙烯精馏系统改造方案 | 第48-50页 |
2.6 小结 | 第50-51页 |
第三章 聚氯乙烯精馏工艺流程模拟优化 | 第51-81页 |
3.1 精馏数学模型 | 第51-55页 |
3.1.1 连续精馏数学模型 | 第51-52页 |
3.1.2 间歇精馏数学模型 | 第52-55页 |
3.2 低沸塔工艺参数模拟优化 | 第55-64页 |
3.2.1 操作压力分析 | 第55-57页 |
3.2.2 进料状态分析 | 第57-58页 |
3.2.3 进料位置、回流比、馏出比的优化 | 第58-64页 |
3.3 高沸塔工艺参数模拟优化 | 第64-70页 |
3.3.1 操作压力分析 | 第64-65页 |
3.3.2 进料位置、回流比、馏出比的优化 | 第65-70页 |
3.4 高沸物回收塔工艺参数模拟优化 | 第70-78页 |
3.4.1 回收塔初值模拟分析 | 第70-75页 |
3.4.2 回收塔参数优化 | 第75-78页 |
3.5 技术经济效益分析 | 第78-80页 |
3.6 小结 | 第80-81页 |
第四章 聚氯乙烯精馏系统能量集成优化 | 第81-93页 |
4.1 MER网络数学模型 | 第81-83页 |
4.2 数据提取与能量目标化 | 第83-87页 |
4.3 MER网络设计 | 第87-91页 |
4.3.1 方案一的设计 | 第87-89页 |
4.3.2 方案二的设计 | 第89-91页 |
4.4 技术经济效益分析 | 第91-92页 |
4.5 小结 | 第92-93页 |
第五章 聚氯乙烯精馏系统过程控制优化 | 第93-107页 |
5.1 动态控制数学模型 | 第93-95页 |
5.2 动态模拟流程的建立 | 第95-96页 |
5.3 控制方案的选择 | 第96-106页 |
5.3.1 TQ201塔控制方案分析 | 第96-102页 |
5.3.2 TQ202控制方案分析 | 第102-105页 |
5.3.3 TQ203控制方案分析 | 第105-106页 |
5.4 小结 | 第106-107页 |
第六章 结论与展望 | 第107-109页 |
6.1 结论 | 第107-108页 |
6.2 展望 | 第108-109页 |
参考文献 | 第109-113页 |
致谢 | 第113-115页 |
研究成果及发表的学术论文 | 第115-117页 |
作者和导师简介 | 第117-118页 |
附件 | 第118-119页 |