基于遗传算法的生产线平衡改善研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第8-13页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究综述 | 第10-11页 |
| 1.3 本文结构 | 第11-13页 |
| 第2章 相关理论和方法 | 第13-25页 |
| 2.1 生产线 | 第13-14页 |
| 2.1.1 生产组织方式 | 第13页 |
| 2.1.2 生产线 | 第13-14页 |
| 2.2 生产线平衡理论 | 第14-17页 |
| 2.2.1 生产线平衡定义 | 第14页 |
| 2.2.2 生产线平衡相关概念 | 第14-16页 |
| 2.2.3 生产线平衡的评价 | 第16-17页 |
| 2.3 研究方法 | 第17-21页 |
| 2.3.1 方法研究 | 第17-19页 |
| 2.3.2 作业测定 | 第19-21页 |
| 2.4 遗传算法简介 | 第21-24页 |
| 2.4.1 遗传算法基础概述 | 第21页 |
| 2.4.2 遗传算法的原理 | 第21-22页 |
| 2.4.3 遗传算法的基本内容 | 第22-23页 |
| 2.4.4 遗传算法的基本步骤 | 第23-24页 |
| 2.5 本章小结 | 第24-25页 |
| 第3章 W 公司组装线现状分析 | 第25-40页 |
| 3.1 W 公司简介 | 第25页 |
| 3.2 笔记本电脑生产简介 | 第25-27页 |
| 3.3 W 组装工艺流程 | 第27-28页 |
| 3.4 作业单元划分 | 第28-32页 |
| 3.5 作业时间测定 | 第32-37页 |
| 3.5.1 测量次数的确定 | 第32-33页 |
| 3.5.2 异常值处理方法 | 第33-34页 |
| 3.5.3 改善前生产线的作业测定 | 第34-37页 |
| 3.6 数据分析 | 第37-39页 |
| 3.6.1 工作站标准时间确定 | 第37-39页 |
| 3.7 本章小结 | 第39-40页 |
| 第4章 基于遗传算法的生产线平衡问题分析 | 第40-59页 |
| 4.1 基于工业工程思想的生产线改善 | 第40-45页 |
| 4.2 基于改进遗传算法对生产线平衡率的改善 | 第45-51页 |
| 4.2.1 生产线平衡问题的数学表达 | 第45页 |
| 4.2.2 编码 | 第45-46页 |
| 4.2.3 译码 | 第46-47页 |
| 4.2.4 适应度 | 第47-48页 |
| 4.2.5 选择 | 第48页 |
| 4.2.6 交叉 | 第48-51页 |
| 4.4 程序有效性验证 | 第51-54页 |
| 4.4.1 Jackson 问题介绍 | 第51-53页 |
| 4.4.2 验证结果 | 第53-54页 |
| 4.5 W 公司生产线平衡遗传算法优化结果 | 第54-58页 |
| 4.5.1 工作站 m=28 运行结果 | 第55-56页 |
| 4.5.2 工作站 m=30 运行结果 | 第56-57页 |
| 4.5.3 工作站 m=32 运行结果 | 第57-58页 |
| 4.6 本章小结 | 第58-59页 |
| 第5章 改善方案评价及实施效果 | 第59-64页 |
| 5.1 改进方案分析 | 第59-61页 |
| 5.2 改善效果分析 | 第61-63页 |
| 5.2.1 直接效益分析 | 第61-62页 |
| 5.2.2 间接效益分析 | 第62-63页 |
| 5.3 小结 | 第63-64页 |
| 第6章 总结与展望 | 第64-67页 |
| 6.1 总结 | 第64-65页 |
| 6.2 不足和展望 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-71页 |
| 附录 | 第71-81页 |
