| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-18页 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 环件轧制技术概况 | 第10-13页 |
| 1.2.1 环件轧制技术的分类 | 第11-12页 |
| 1.2.2 环件轧制技术的发展历史 | 第12页 |
| 1.2.3 铝合金环件径-轴向轧制工艺流程 | 第12-13页 |
| 1.3 国内外环轧理论与控制技术研究概况 | 第13-17页 |
| 1.3.1 国内外概况 | 第13-14页 |
| 1.3.2 当前的研究现状 | 第14-17页 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 铝合金环件径-轴向轧制运动学 | 第18-24页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 径-轴向轧制过程的主要阶段 | 第18-19页 |
| 2.3 铝合金环件直径扩大规律 | 第19-20页 |
| 2.3.1 环件直径扩大速度 | 第19-20页 |
| 2.3.2 铝合金环件直径扩大加速度 | 第20页 |
| 2.4 铝合金环件旋转运动 | 第20-21页 |
| 2.5 铝合金环件直线进给运动 | 第21页 |
| 2.6 环件运动学模型的试验验证 | 第21-23页 |
| 2.7 本章小结 | 第23-24页 |
| 第3章 径-轴向轧制过程数值模拟与环件变形分析 | 第24-37页 |
| 3.1 引言 | 第24页 |
| 3.2 环轧有限元分析模型的建立 | 第24-28页 |
| 3.2.1 2A14 铝合金的材料模型 | 第24-25页 |
| 3.2.2 几何模型的建立 | 第25-26页 |
| 3.2.3 模型装配和分析步 | 第26-27页 |
| 3.2.4 设备的定义 | 第27页 |
| 3.2.5 摩擦定义 | 第27-28页 |
| 3.2.6 温度定义 | 第28页 |
| 3.2.7 网格划分 | 第28页 |
| 3.3 2A14 铝合金大型环件轧制过程数值模拟 | 第28-36页 |
| 3.3.1 坯料设计 | 第29-30页 |
| 3.3.2 模拟结果分析 | 第30-35页 |
| 3.3.3 轧制曲线的分析 | 第35-36页 |
| 3.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第4章 大型铝合金环件轧制试验及质量分析 | 第37-49页 |
| 4.1 引言 | 第37页 |
| 4.2 环件轧制工艺流程 | 第37-38页 |
| 4.3 环件实际轧制过程 | 第38-41页 |
| 4.4 轧制润滑工艺分析 | 第41-44页 |
| 4.5 轧制成品环件的质量分析 | 第44-48页 |
| 4.5.1 尺寸分析 | 第44页 |
| 4.5.2 表面质量分析 | 第44-45页 |
| 4.5.3 环件微观组织分析 | 第45页 |
| 4.5.4 环件力学性能分析 | 第45-46页 |
| 4.5.5 环件的质量一致性分析 | 第46-48页 |
| 4.6 本章小结 | 第48-49页 |
| 第5章 大型铝合金环件轧制过程缺陷分析与控制方法 | 第49-58页 |
| 5.1 引言 | 第49页 |
| 5.2 轧制过程容易产生的缺陷分析 | 第49-50页 |
| 5.2.1 端面凹陷 | 第49页 |
| 5.2.2 椭圆或者多边形 | 第49-50页 |
| 5.2.3 表面质量差 | 第50页 |
| 5.3 轧制过程中的宽展分析 | 第50-51页 |
| 5.3.1 宽展形状分析 | 第50-51页 |
| 5.4 宽展对铝合金环件轧制条件的影响 | 第51-53页 |
| 5.4.1 宽展对径向孔型中的轧制条件的影响 | 第52页 |
| 5.4.2 宽展对轴向轧制条件的影响 | 第52-53页 |
| 5.5 环件的端面凹坑与折叠缺陷分析 | 第53-57页 |
| 5.5.1 环件毛坯结构与端面凹坑和折叠产生难易程度的关系 | 第53-55页 |
| 5.5.2 轧制对端面凹坑与折叠的影响 | 第55-56页 |
| 5.5.3 折叠缺陷的防止措施 | 第56-57页 |
| 5.6 本章小结 | 第57-58页 |
| 结论 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-64页 |
| 致谢 | 第64-65页 |
| 个人简历 | 第65页 |