高性能铝钪合金轮毂旋压成形工艺及参数优化
| 致谢 | 第7-8页 |
| 摘要 | 第8-9页 |
| ABSTRACT | 第9页 |
| 第一章 绪论 | 第16-25页 |
| 1.1 引言 | 第16页 |
| 1.2 轮毂材料 | 第16-19页 |
| 1.2.1 轮毂材料概括 | 第16-17页 |
| 1.2.2 铝合金在汽车轮毂中的应用 | 第17-18页 |
| 1.2.3 稀土钪元素对铝合金的影响 | 第18-19页 |
| 1.3 轮毂成形工艺 | 第19-22页 |
| 1.3.1 常用的成形工艺 | 第19-20页 |
| 1.3.2 旋压工艺 | 第20-22页 |
| 1.4 轮毂相关旋压工艺的研究现状 | 第22-23页 |
| 1.5 课题的来源及研究内容 | 第23-25页 |
| 1.5.1 课题来源 | 第23页 |
| 1.5.2 主要研究内容 | 第23-25页 |
| 第二章 轮毂用铝钪合金材料的设计与制备 | 第25-36页 |
| 2.1 材料的选择及制备 | 第25-26页 |
| 2.1.1 材料成分的设定 | 第25页 |
| 2.1.2 实验用材及仪器设备 | 第25-26页 |
| 2.1.3 合金的制备 | 第26页 |
| 2.2 稀土元素Sc、Zr对合金微观组织的影响 | 第26-29页 |
| 2.2.1 微观组织分析 | 第26-28页 |
| 2.2.2 形貌扫描SEM及能谱分析 | 第28-29页 |
| 2.3 各成分材料的加工变形及热处理 | 第29-30页 |
| 2.4 拉伸试验及材料的性能 | 第30-32页 |
| 2.4.1 试样的拉伸 | 第30-31页 |
| 2.4.2 拉伸结果及分析 | 第31-32页 |
| 2.5 断口形貌 | 第32-33页 |
| 2.6 合金的选择 | 第33-34页 |
| 2.7 本章小结 | 第34-36页 |
| 第三章 汽车轮毂旋压成形工艺分析及数值模拟 | 第36-51页 |
| 3.1 ABAQUS平台及其求解器的选择 | 第36-38页 |
| 3.2 汽车轮毂及其旋压过程的设计 | 第38-41页 |
| 3.2.1 尺寸设计 | 第38页 |
| 3.2.2 轮毂旋压工艺的设计 | 第38-39页 |
| 3.2.3 工艺参数的选择 | 第39-40页 |
| 3.2.4 圆角半径的选择 | 第40-41页 |
| 3.3 有限元模型的建立 | 第41-44页 |
| 3.3.1 实体模型的建立 | 第41页 |
| 3.3.2 材料的定义 | 第41-42页 |
| 3.3.3 模型改进 | 第42页 |
| 3.3.4 工作步设置 | 第42-43页 |
| 3.3.5 接触定义 | 第43页 |
| 3.3.6 载荷设置 | 第43页 |
| 3.3.7 网格划分 | 第43-44页 |
| 3.4 第一道次旋压模拟结果 | 第44-49页 |
| 3.4.1 等效应力场分析 | 第44-46页 |
| 3.4.2 周向应力场分析 | 第46-48页 |
| 3.4.3 等效应变场分析 | 第48-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-51页 |
| 第四章 旋压成形第一道次工艺参数的优化 | 第51-62页 |
| 4.1 目标函数的选择 | 第51页 |
| 4.2 因素及其水平的选择 | 第51-52页 |
| 4.3 正交试验的设计 | 第52页 |
| 4.4 模拟结果及分析 | 第52-59页 |
| 4.4.1 各因素对壁厚比值的影响 | 第52-54页 |
| 4.4.2 各因素对最大等效应变的影响 | 第54-56页 |
| 4.4.3 各因素对周向压应力的影响 | 第56-59页 |
| 4.5 验证试验 | 第59-60页 |
| 4.6 本章小结 | 第60-62页 |
| 第五章 第二道次旋压及总结 | 第62-68页 |
| 5.1 传递数据分析 | 第62页 |
| 5.2 数据传递设置 | 第62-63页 |
| 5.3 旋轮的运动轨迹 | 第63-64页 |
| 5.4 运行结果 | 第64-66页 |
| 5.5 旋压流程总结 | 第66-67页 |
| 5.6 本章小结 | 第67-68页 |
| 第六章 结论与展望 | 第68-71页 |
| 6.1 结论 | 第68-70页 |
| 6.2 展望 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-75页 |
| 硕士期间学术活动及成果情况 | 第75页 |
