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灰铸铁HT250铣削加工实验与仿真研究

摘要第5-7页
Abstract第7-8页
第一章 绪论第12-20页
    1.1 研究背景及选题依据第12-14页
    1.2 切削加工的国内外研究现状第14-16页
    1.3 论文研究内容、目标、意义和技术路线第16-19页
        1.3.1 研究内容第16-17页
        1.3.2 论文主要创新点第17页
        1.3.3 研究目标及意义第17-18页
        1.3.4 论文研究的技术路线第18-19页
        1.3.5 论文总体结构第19页
    1.4 本章小结第19-20页
第二章 HT250铣削过程相关理论研究第20-30页
    2.1 金属切削加工的基础理论第20-23页
        2.1.1 切削变形的研究第20-23页
        2.1.2 切削运动第23页
    2.2 切削力的研究第23-26页
        2.2.1 切削力的来源第24-25页
        2.2.2 影响切削力的因素第25-26页
    2.3 切削加工中表面粗糙度的研究第26-27页
        2.3.1 切削用量对表面粗糙度的影响第27页
        2.3.2 其他因素对表面粗糙度的影响第27页
    2.4 铣削加工的特点第27-28页
    2.5 影响铣削过程的因素第28-29页
    2.6 本章小结第29-30页
第三章 灰铸铁HT250的铣削加工过程仿真第30-50页
    3.1 HT250灰铸铁的性质第30页
    3.2 铣削加工过程的等效简化及假设条件第30-32页
        3.2.1 铣削加工过程的等效简化第31-32页
        3.2.2 正交切削模型及其假设条件第32页
    3.3 ABAQUS软件基础第32-34页
        3.3.1 ABAQUS软件介绍第32-33页
        3.3.2 ABAQUS仿真流程第33-34页
    3.4 HT250有限元仿真分析的几个关键技术第34-36页
        3.4.1 切屑分离准则第34页
        3.4.2 温度场设定第34-35页
        3.4.3 刀—屑接触摩擦模型第35-36页
    3.5 HT250切削仿真模型的建立第36-42页
        3.5.1 建立部件第36-37页
        3.5.2 定义材料属性第37-39页
        3.5.3 装配各个部件第39页
        3.5.4 创建分析步并设置结果输出第39页
        3.5.5 定义相互作用关系第39-40页
        3.5.6 创建载荷与边界条件第40-41页
        3.5.7 网格划分第41-42页
        3.5.8 提交计算与结果显示第42页
    3.6 切削加工有限元模型的验证第42-45页
    3.7 仿真结果分析与讨论第45-49页
        3.7.1 切削仿真的结果第45-47页
        3.7.2 切削速度对切削力的影响第47-48页
        3.7.3 切削深度对切削力的影响第48-49页
    3.8 本章小结第49-50页
第四章 灰铸铁HT250的铣削加工实验研究第50-66页
    4.1 实验设计第50-51页
        4.1.1 正交实验设计简介第50页
        4.1.2 正交试验表的设计第50-51页
    4.2 铣削实验的实施第51-54页
        4.2.1 铣削力测量系统及工作原理第52-53页
        4.2.2 粗糙度测量系统及其工作原理第53页
        4.2.3 实验过程的实施第53-54页
        4.2.4 数据采集第54页
    4.3 实验数据的处理和分析第54-64页
        4.3.1 极差分析方法简介第54-55页
        4.3.2 表面粗糙度的极差分析第55-60页
        4.3.3 切削力的极差分析第60-64页
    4.4 实验结果与仿真结果的对比第64页
    4.5 本章小结第64-66页
第五章 切削参数稳健性设计第66-74页
    5.1 稳健性设计方法简介第66-68页
        5.1.1 稳健性设计的起源第66页
        5.1.2 稳健性设计的目的第66-67页
        5.1.3 稳健性设计的几个基本概念第67页
        5.1.4 稳健性设计的原理和方法第67-68页
    5.2 Taguchi稳健设计第68-69页
    5.3 正交试验结果的稳健性分析第69-72页
    5.4 本章小结第72-74页
第六章 结论与展望第74-76页
    6.1 结论第74-75页
    6.2 展望第75-76页
致谢第76-78页
参考文献第78-82页
附录 攻读硕士学位期间发表的论文、专利第82页

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