摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-21页 |
1.1 课题的来源 | 第11页 |
1.2 课题研究背景及意义 | 第11-12页 |
1.3 国内外研究现状及分析 | 第12-18页 |
1.3.1 红外光学材料的特性 | 第12-13页 |
1.3.2 ZnSe的晶体结构及能带结构 | 第13-14页 |
1.3.3 ZnSe晶体材料的研究现状及进展 | 第14-15页 |
1.3.4 单点金刚石切削加工技术的研究现状及进展 | 第15-18页 |
1.4 本文主要研究内容 | 第18-21页 |
第二章 单点金刚石车削技术基本理论 | 第21-31页 |
2.1 引言 | 第21页 |
2.2 单点金刚石车削理论 | 第21-22页 |
2.3 影响单点金刚石车削表面质量的因素 | 第22-24页 |
2.3.1 环境因素 | 第22-23页 |
2.3.2 车削参数对超精密加工表面粗糙度的影响 | 第23-24页 |
2.4 刀具参数的选择及建模 | 第24-27页 |
2.4.1 金刚石刀具概述 | 第24-25页 |
2.4.2 刀具后角的选择 | 第25-26页 |
2.4.3 刀尖圆弧半径和包角的选择 | 第26-27页 |
2.5 刀具半径补偿 | 第27-29页 |
2.6 本章小结 | 第29-31页 |
第三章 ZnSe晶体单点金刚石车削理论建模及分析 | 第31-49页 |
3.1 引言 | 第31页 |
3.2 ZnSe晶体的临界未变形切屑厚度建模 | 第31-36页 |
3.2.1 塑性变形极限力求解 | 第31-33页 |
3.2.2 微观摩擦力求解 | 第33-35页 |
3.2.3 临界未变形切屑厚度模型 | 第35-36页 |
3.3 ZnSe晶体的超精密斜角车削过程建模 | 第36-40页 |
3.3.1 斜角切削几何模型 | 第36-38页 |
3.3.2 临界切削厚度计算 | 第38-40页 |
3.3.3 镜面切削加工的临界条件 | 第40页 |
3.4 ZnSe晶体镜面切削的临界工艺参数研究 | 第40-48页 |
3.4.1 临界进给量 | 第41-43页 |
3.4.2 临界切削深度 | 第43-44页 |
3.4.3 临界刀具前角 | 第44-46页 |
3.4.4 刀尖圆弧半径优选 | 第46-48页 |
3.5 本章小结 | 第48-49页 |
第四章 ZnSe晶体单点金刚石车削过程的有限元仿真 | 第49-65页 |
4.1 引言 | 第49页 |
4.2 有限元分析软件ABAQUS简介 | 第49-50页 |
4.2.1 概述 | 第49页 |
4.2.2 有限元模型的简化 | 第49-50页 |
4.3 ZnSe晶体单点金刚石车削有限元仿真模型的建立 | 第50-52页 |
4.3.1 材料本构模型 | 第50-51页 |
4.3.2 切屑分离准则 | 第51页 |
4.3.3 网格划分准则 | 第51-52页 |
4.4 切削参数对表面质量的影响 | 第52-64页 |
4.4.1 切削深度对加工过程中切削力的影响 | 第52-55页 |
4.4.2 主轴转速对加工过程中切削力的影响 | 第55-58页 |
4.4.3 刀具前角对加工过程中切削力的影响 | 第58-61页 |
4.4.4 刀具后角对加工过程中切削力的影响 | 第61-64页 |
4.5 本章小结 | 第64-65页 |
第五章 ZnSe晶体单点金刚石车削过程的实验研究 | 第65-75页 |
5.1 引言 | 第65页 |
5.2 ZnSe晶体单点金刚石车削实验的加工条件 | 第65-68页 |
5.2.1 单点金刚石车床及加工方式 | 第65-66页 |
5.2.2 金刚石刀具 | 第66页 |
5.2.3 表面质量测量系统 | 第66-67页 |
5.2.4 加工系统 | 第67-68页 |
5.3 切削参数对已加工表面粗糙度的影响 | 第68-72页 |
5.3.1 切削深度对已加工表面粗糙度的影响 | 第68-69页 |
5.3.2 主轴转速对已加工表面粗糙度的影响 | 第69-71页 |
5.3.3 进给量对已加工表面粗糙度的影响 | 第71-72页 |
5.4 最优工艺方案及加工效果 | 第72页 |
5.5 本章小结 | 第72-75页 |
第六章 结论与展望 | 第75-77页 |
6.1 结论 | 第75-76页 |
6.2 展望 | 第76-77页 |
致谢 | 第77-79页 |
参考文献 | 第79-85页 |
附录 (攻读学位其间发表论文目录) | 第85页 |