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ZnSe晶体单点金刚石车削加工技术研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第一章 绪论第11-21页
    1.1 课题的来源第11页
    1.2 课题研究背景及意义第11-12页
    1.3 国内外研究现状及分析第12-18页
        1.3.1 红外光学材料的特性第12-13页
        1.3.2 ZnSe的晶体结构及能带结构第13-14页
        1.3.3 ZnSe晶体材料的研究现状及进展第14-15页
        1.3.4 单点金刚石切削加工技术的研究现状及进展第15-18页
    1.4 本文主要研究内容第18-21页
第二章 单点金刚石车削技术基本理论第21-31页
    2.1 引言第21页
    2.2 单点金刚石车削理论第21-22页
    2.3 影响单点金刚石车削表面质量的因素第22-24页
        2.3.1 环境因素第22-23页
        2.3.2 车削参数对超精密加工表面粗糙度的影响第23-24页
    2.4 刀具参数的选择及建模第24-27页
        2.4.1 金刚石刀具概述第24-25页
        2.4.2 刀具后角的选择第25-26页
        2.4.3 刀尖圆弧半径和包角的选择第26-27页
    2.5 刀具半径补偿第27-29页
    2.6 本章小结第29-31页
第三章 ZnSe晶体单点金刚石车削理论建模及分析第31-49页
    3.1 引言第31页
    3.2 ZnSe晶体的临界未变形切屑厚度建模第31-36页
        3.2.1 塑性变形极限力求解第31-33页
        3.2.2 微观摩擦力求解第33-35页
        3.2.3 临界未变形切屑厚度模型第35-36页
    3.3 ZnSe晶体的超精密斜角车削过程建模第36-40页
        3.3.1 斜角切削几何模型第36-38页
        3.3.2 临界切削厚度计算第38-40页
        3.3.3 镜面切削加工的临界条件第40页
    3.4 ZnSe晶体镜面切削的临界工艺参数研究第40-48页
        3.4.1 临界进给量第41-43页
        3.4.2 临界切削深度第43-44页
        3.4.3 临界刀具前角第44-46页
        3.4.4 刀尖圆弧半径优选第46-48页
    3.5 本章小结第48-49页
第四章 ZnSe晶体单点金刚石车削过程的有限元仿真第49-65页
    4.1 引言第49页
    4.2 有限元分析软件ABAQUS简介第49-50页
        4.2.1 概述第49页
        4.2.2 有限元模型的简化第49-50页
    4.3 ZnSe晶体单点金刚石车削有限元仿真模型的建立第50-52页
        4.3.1 材料本构模型第50-51页
        4.3.2 切屑分离准则第51页
        4.3.3 网格划分准则第51-52页
    4.4 切削参数对表面质量的影响第52-64页
        4.4.1 切削深度对加工过程中切削力的影响第52-55页
        4.4.2 主轴转速对加工过程中切削力的影响第55-58页
        4.4.3 刀具前角对加工过程中切削力的影响第58-61页
        4.4.4 刀具后角对加工过程中切削力的影响第61-64页
    4.5 本章小结第64-65页
第五章 ZnSe晶体单点金刚石车削过程的实验研究第65-75页
    5.1 引言第65页
    5.2 ZnSe晶体单点金刚石车削实验的加工条件第65-68页
        5.2.1 单点金刚石车床及加工方式第65-66页
        5.2.2 金刚石刀具第66页
        5.2.3 表面质量测量系统第66-67页
        5.2.4 加工系统第67-68页
    5.3 切削参数对已加工表面粗糙度的影响第68-72页
        5.3.1 切削深度对已加工表面粗糙度的影响第68-69页
        5.3.2 主轴转速对已加工表面粗糙度的影响第69-71页
        5.3.3 进给量对已加工表面粗糙度的影响第71-72页
    5.4 最优工艺方案及加工效果第72页
    5.5 本章小结第72-75页
第六章 结论与展望第75-77页
    6.1 结论第75-76页
    6.2 展望第76-77页
致谢第77-79页
参考文献第79-85页
附录 (攻读学位其间发表论文目录)第85页

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