| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 选题背景及研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 挖掘机工作装置国内外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.1 工作装置运动学研究 | 第10页 |
| 1.2.2 工作装置动力学研究 | 第10-11页 |
| 1.2.3 工作装置的挖掘力研究 | 第11页 |
| 1.2.4 工作装置优化设计研究 | 第11-12页 |
| 1.3 主要研究内容 | 第12-15页 |
| 第2章 工作装置运动学数学建模与D-H坐标系的建立 | 第15-29页 |
| 2.1 反铲工作装置的结构形式 | 第15页 |
| 2.2 工作装置的运动学数学模型 | 第15-19页 |
| 2.2.1 D-H广义坐标系的建立 | 第16-17页 |
| 2.2.2 D-H广义变换矩阵 | 第17页 |
| 2.2.3 工作装置运动学数学建模 | 第17-19页 |
| 2.3 工作装置动臂、斗杆、铲斗的运动分析 | 第19-23页 |
| 2.4 工作装置各铰点及重心绝对坐标模型的建立 | 第23-25页 |
| 2.5 工作装置动力学数学模型的建立 | 第25-28页 |
| 2.6 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 工作装置运动学仿真与虚拟样机 | 第29-39页 |
| 3.1 工作装置的挖掘包络图 | 第29页 |
| 3.2 工作装置运动包络图绘制 | 第29-33页 |
| 3.3 挖掘机工作装置的三维建模与虚拟样机仿真 | 第33-37页 |
| 3.3.1 工作装置PROE三维模型的建立 | 第34页 |
| 3.3.2 工作装置三维模型导入ADAMS | 第34-36页 |
| 3.3.3 三组油缸驱动函数的设置 | 第36-37页 |
| 3.3.4 运动学仿真结果 | 第37页 |
| 3.4 工作装置运动仿真模块GUI设计 | 第37-38页 |
| 3.5 本章小结 | 第38-39页 |
| 第4章 工作装置的挖掘力模型的建立与挖掘力云图 | 第39-58页 |
| 4.1 工作液压缸的理论挖掘力 | 第39-42页 |
| 4.1.1 铲斗挖掘理论挖掘力 | 第39-41页 |
| 4.1.2 斗杆液压缸的理论挖掘力 | 第41-42页 |
| 4.2 整机理论挖掘力 | 第42-47页 |
| 4.2.1 铲斗挖掘时整机的理论挖掘力 | 第43-46页 |
| 4.2.2 斗杆挖掘时整机理论挖掘力 | 第46-47页 |
| 4.3 整机理论挖掘力下主要铰点受力分析 | 第47-49页 |
| 4.4 整机理论挖掘力云图 | 第49-56页 |
| 4.4.1 铲斗挖掘时整机理论挖掘力云图 | 第49-54页 |
| 4.4.2 斗杆挖掘时整机理论挖掘力云图 | 第54-56页 |
| 4.5 工作装置挖掘力云图GUI设计 | 第56-57页 |
| 4.6 本章小结 | 第57-58页 |
| 第5章 基于混合算法的挖掘机工作装置综合参数优化 | 第58-74页 |
| 5.1 优化设计概述 | 第58-59页 |
| 5.2 工作装置优化数学模型的建立 | 第59-64页 |
| 5.2.1 建立分目标函数 | 第59-61页 |
| 5.2.2 建立总目标函数 | 第61页 |
| 5.2.3 建立约束条件 | 第61-64页 |
| 5.3 带惩罚项的模拟退火混合算法 | 第64-68页 |
| 5.3.1 模拟退火算法基本原理 | 第64-65页 |
| 5.3.2 惩罚函数与模拟退火混合算法 | 第65-68页 |
| 5.4 优化结果与对比分析 | 第68-72页 |
| 5.4.1 铲斗挖掘优化结果分析 | 第69-71页 |
| 5.4.2 斗杆挖掘优化结果分析 | 第71-72页 |
| 5.5 工作装置优化模块GUI设计 | 第72-73页 |
| 5.6 本章小结 | 第73-74页 |
| 第6章 全文总结与展望 | 第74-76页 |
| 6.1 全文总结 | 第74-75页 |
| 6.2 后续展望 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-79页 |
| 致谢 | 第79-80页 |
| 攻读学位期间主要研究成果 | 第80页 |