| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-19页 |
| ·课题背景 | 第13页 |
| ·铸造模拟技术发展及应用现状 | 第13-16页 |
| ·国外发展现状 | 第14页 |
| ·国内发展现状 | 第14-15页 |
| ·铸造模拟技术发展方向 | 第15-16页 |
| ·铸造模拟软件介绍 | 第16-17页 |
| ·课题主要研究内容 | 第17-18页 |
| ·课题研究目的和意义 | 第18-19页 |
| 第2章 模拟试验与模具设计方法 | 第19-23页 |
| ·模拟分析软件简介 | 第19页 |
| ·缸体压力铸造模拟研究方法 | 第19-22页 |
| ·模具设计方法 | 第22页 |
| ·本章小节 | 第22-23页 |
| 第3章 JET-1缸体现行压铸工艺及数值模拟分析 | 第23-39页 |
| ·JET-1缸体现行压铸工艺 | 第23-26页 |
| ·JET-1缸体铸件结构特征及技术要求 | 第23-24页 |
| ·JET-1缸体现行压铸工艺及铸造缺陷 | 第24-26页 |
| ·缸体充型过程数值模拟结果分析 | 第26-33页 |
| ·缸体铸件充型顺序分析 | 第26-29页 |
| ·充型速度分析 | 第29-31页 |
| ·充型过程中的空气接触(Air contract)分析 | 第31-32页 |
| ·充型过程中的气压(Air pressure)分析 | 第32页 |
| ·充型完成后的压力分析 | 第32-33页 |
| ·缸体凝固过程数值模拟结果分析 | 第33-37页 |
| ·铸件凝固时间与凝固温度分布分析 | 第33-35页 |
| ·缸体铸件缺陷模拟结果分析 | 第35-37页 |
| ·本章小节 | 第37-39页 |
| 第4章 JET-1缸体压铸工艺优化模拟 | 第39-54页 |
| ·引言 | 第39页 |
| ·缸体铸件排溢、冷却系统改进 | 第39页 |
| ·正交试验设计 | 第39-41页 |
| ·正交试验方案 | 第39-41页 |
| ·正交试验结果考核指标 | 第41页 |
| ·正交试验结果分析 | 第41-50页 |
| ·缸体典型部位压力分布的极差分析结果 | 第42-44页 |
| ·凝固时间的极差分析结果 | 第44-46页 |
| ·缺陷得分的极差分析结果 | 第46-48页 |
| ·压铸工艺参数的优化 | 第48-50页 |
| ·优化工艺验证 | 第50-53页 |
| ·模具冲蚀模拟结果分析 | 第50页 |
| ·充型过程中的空气接触分析 | 第50-51页 |
| ·缸体压力分布优化模拟结果分析 | 第51页 |
| ·模具温度分布优化模拟结果分析 | 第51-52页 |
| ·缸体凝固收缩缺陷优化模拟结果分析 | 第52页 |
| ·优化工艺方案的试生产验证 | 第52-53页 |
| ·本章小节 | 第53-54页 |
| 第5章 GTH530缸体压铸模具设计 | 第54-71页 |
| ·引言 | 第54页 |
| ·压铸模具设计依据 | 第54页 |
| ·压铸模具设计内容 | 第54页 |
| ·成型零件的设计 | 第54-57页 |
| ·成型零件收缩率的确定 | 第54页 |
| ·镶块设计 | 第54-56页 |
| ·型芯设计 | 第56-57页 |
| ·侧抽芯机构设计 | 第57-61页 |
| ·侧抽芯机构的选用 | 第57-58页 |
| ·抽芯力的计算 | 第58页 |
| ·抽芯距离的确定 | 第58-59页 |
| ·液压油缸的设计 | 第59-60页 |
| ·滑块的设计 | 第60-61页 |
| ·滑块与侧抽芯的连接 | 第61页 |
| ·模架及其附件的设计 | 第61-65页 |
| ·动、定模模板设计 | 第61-63页 |
| ·模座设计 | 第63-64页 |
| ·导柱、导套设计 | 第64-65页 |
| ·推出机构设计 | 第65-68页 |
| ·推出距离 | 第65页 |
| ·推杆设计 | 第65-66页 |
| ·顶针板和顶针底板设计 | 第66-67页 |
| ·顶针板导柱、导套设计 | 第67-68页 |
| ·模具的装配 | 第68页 |
| ·模具的校核 | 第68-70页 |
| ·模具厚度核算 | 第69页 |
| ·动模座板行程核算 | 第69页 |
| ·最小合模距离与最大开模距离校核 | 第69-70页 |
| ·模具最大外形轮廓校核 | 第70页 |
| ·本章小节 | 第70-71页 |
| 第6章 结论 | 第71-73页 |
| 参考文献 | 第73-76页 |
| 后记 | 第76-77页 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 | 第77页 |