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超硬刀具车削高温合金过程热力耦合特性的研究

摘要第1-6页
Abstract第6-11页
第1章 绪论第11-21页
   ·课题来源与研究的目的和意义第11-12页
     ·课题来源第11页
     ·课题研究的背景和意义第11-12页
   ·高温合金的性能及应用现状第12-13页
     ·高温合金的基本性能及应用第12-13页
     ·高温合金的加工性能第13页
   ·高效切削高温合金刀具材料的选择第13-15页
     ·PCBN 刀具的特点第14-15页
     ·PCBN 刀具的应用第15页
   ·本领域的研究现状及存在的问题第15-19页
     ·切削过程有限元模拟的研究现状第15-16页
     ·锯齿形切屑形成机理的国内外研究现状第16-17页
     ·切削变形机理的研究现状第17-18页
     ·刀具-切屑接触面摩擦特性研究现状第18页
     ·切削力的研究现状第18-19页
     ·切削温度的研究现状第19页
   ·论文研究思路及内容安排第19-21页
第2章 高温合金切削模型的研究第21-34页
   ·刀具-切屑接触面摩擦理论概述第21-23页
   ·切削刀具前刀面热-力耦合特性分析第23-30页
     ·剪切速度分析第23-24页
     ·前刀面受力情况分析第24-25页
     ·前刀面最大压应力分析第25-26页
     ·刀具-切屑接触长度分析第26页
     ·前刀面温度场分析第26-30页
   ·切削刀具后刀面热-力耦合作用分析第30-33页
     ·后刀面受力情况分析第30-32页
     ·后刀面温度场分析第32-33页
   ·本章小结第33-34页
第3章 高温合金切屑特征和形成机理第34-50页
   ·锯齿状切屑的形成理论概述第34-37页
     ·锯齿状切屑形态特点第34-35页
     ·锯齿状切屑的形成机理第35-36页
     ·绝热剪切行为产生的原因第36-37页
   ·仿真切削过程中的有限元技术第37-40页
     ·高温合金材料的本构模型第37-38页
     ·模型的动态失效准则第38-40页
   ·仿真分析锯齿形切屑形成过程第40-44页
     ·仿真参数和仿真方法的确定第40-41页
     ·仿真过程的自适应网格划分第41页
     ·仿真过程的材料单元失效第41-42页
     ·锯齿形切屑形成过程第42-44页
   ·仿真分析切削参数对切屑形态的影响第44-45页
     ·切削速度对切屑形态影响第44页
     ·进给量对切屑形态影响第44-45页
   ·实验分析切削参数对切屑形态的影响第45-49页
     ·切削速度对切屑形态影响第46-47页
     ·背吃刀量对切屑形态影响第47-48页
     ·进给量对切屑形态影响第48-49页
   ·本章小结第49-50页
第4章 切削参数对切削温度的影响第50-56页
   ·仿真分析切削用量对切削温度的影响第50-53页
     ·切削速度对切削温度的影响第50-51页
     ·进给量对切削温度的影响第51-53页
   ·实验分析切削参数对切削温度的影响规律第53-55页
   ·理论计算并验证最大切削热第55页
   ·本章小结第55-56页
第5章 切削参数对切削力的影响第56-61页
   ·仿真分析切削参数对切削力的影响规律第56-58页
     ·切削速度对切削力的影响第56-57页
     ·进给量对切削力的影响第57-58页
   ·实验分析切削参数对切削力的影响规律第58-60页
   ·理论计算并验证最大切削力第60页
   ·本章小结第60-61页
结论第61-62页
参考文献第62-65页
攻读学位期间发表的学术论文第65-66页
致谢第66页

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