| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第11页 |
| 1.2 板料成形数值模拟技术的发展 | 第11-12页 |
| 1.3 汽车零件冲压成形技术国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.3.1 国内汽车冲压成形技术的研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3.2 国外汽车冲压成形技术的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.4 课题研究意义 | 第15-16页 |
| 1.5 课题工作内容 | 第16-17页 |
| 第二章 冲压成形CAE分析基本理论 | 第17-31页 |
| 2.1 板料成形的CAE分析理论基础 | 第17-21页 |
| 2.1.1 有限变形的应变张量 | 第18-19页 |
| 2.1.2 有限变形的应力张量 | 第19-21页 |
| 2.2 板料成形的力学评价 | 第21-22页 |
| 2.2.1 破裂评价标准 | 第21页 |
| 2.2.2 起皱评价标准 | 第21-22页 |
| 2.3 板料成形CAE分析的支撑理论 | 第22-30页 |
| 2.3.1 各项异屈服理论 | 第22-23页 |
| 2.3.2 单元理论和网格划分 | 第23-25页 |
| 2.3.3 边界约束条件 | 第25-26页 |
| 2.3.4 拉延成形数值模拟求解算法 | 第26-28页 |
| 2.3.5 成形极限图 | 第28-30页 |
| 2.4 本章小结 | 第30-31页 |
| 第三章 基于DYNAFORM的汽车底板成形分析 | 第31-51页 |
| 3.1 非线性有限元软件DYNAFORM5.9. | 第31页 |
| 3.2 产品的工艺分析 | 第31-32页 |
| 3.3 材料的选用 | 第32-34页 |
| 3.3.1 材料对板料的成形性影响 | 第32-34页 |
| 3.3.2 选用的材料性能 | 第34页 |
| 3.4 工艺补充的设计 | 第34-37页 |
| 3.4.1 工艺补充方法 | 第34-35页 |
| 3.4.2 工艺补充类型 | 第35-37页 |
| 3.5 冲压方向的确定 | 第37-38页 |
| 3.6 拉延筋的设计 | 第38-43页 |
| 3.6.1 拉延筋的分类 | 第38-39页 |
| 3.6.2 拉延筋作用原理 | 第39页 |
| 3.6.3 拉延筋的布置 | 第39-43页 |
| 3.7 汽车底板的胚料设计 | 第43-44页 |
| 3.8 汽车底板的数值模拟 | 第44-49页 |
| 3.8.1 冲压工序与有限元模型建立 | 第44-46页 |
| 3.8.2 基于Dynaform的首次成形缺陷分析 | 第46-49页 |
| 3.9 本章小结 | 第49-51页 |
| 第四章 响应面模型的建立 | 第51-65页 |
| 4.1 成形质量评价指标 | 第51-52页 |
| 4.1.1 最大减薄率 | 第51-52页 |
| 4.1.2 最大增厚率 | 第52页 |
| 4.2 近似模型的构建 | 第52-63页 |
| 4.2.1 试验因子的选择 | 第52-54页 |
| 4.2.2 试验设计方法 | 第54-58页 |
| 4.2.3 构建近似模型的方法 | 第58-60页 |
| 4.2.4 响应面模型的构建 | 第60-63页 |
| 4.3 本章总结 | 第63-65页 |
| 第五章 基于响应面遗传算法函数寻优的参数优化 | 第65-75页 |
| 5.1 优化模型的构建 | 第65-66页 |
| 5.2 遗传算法的简介 | 第66页 |
| 5.3 遗传算法寻优求解 | 第66-69页 |
| 5.4 优化结果和实验验证 | 第69-74页 |
| 5.4.1 寻优结果验证与分析 | 第69-73页 |
| 5.4.2 实验验证 | 第73-74页 |
| 5.5 本章小结 | 第74-75页 |
| 第六章 结论与展望 | 第75-77页 |
| 6.1 结论 | 第75页 |
| 6.2 展望 | 第75-77页 |
| 致谢 | 第77-79页 |
| 参考文献 | 第79-85页 |
| 附录 攻读硕士阶段发表的论文 | 第85页 |