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基于移动最小二乘响应曲面的注塑件工艺优化

摘要第3-5页
ABSTRACT第5-6页
第一章 绪论第10-20页
    1.1 引言第10-11页
    1.2 注塑件翘曲的研究现状第11-13页
        1.2.1 实验法研究翘曲第11-12页
        1.2.2 数值模拟法研究翘曲第12-13页
    1.3 注塑件优化的研究现状和研究方法第13-17页
        1.3.1 注塑工艺优化的研究现状第13-14页
        1.3.2 优化设计理论和优化算法的研究现状第14-17页
    1.4 课题的来源、目的和意义第17-18页
        1.4.1 课题来源第17页
        1.4.2 课题的目的和意义第17-18页
    1.5 本文的主要工作第18-20页
第二章 注塑成型过程的CAE 模拟及可靠性验证第20-51页
    2.1 注塑成型过程的CAE 原理第21-30页
        2.1.1 充模过程CAE 的数值模拟理论第21-25页
        2.1.2 注塑成型翘曲变形的CAE 模拟理论第25-29页
        2.1.3 翘曲CAE 与注塑CAE 的关系第29-30页
    2.2 注塑成形数值模拟工具第30-36页
        2.2.1 MoldFlow 注塑成型模拟技术第30-31页
        2.2.2 MoldFlow 软件的优点第31-33页
        2.2.3 MoldFlow 翘曲分析理论第33-35页
        2.2.4 MoldFlow 翘曲原因的分析第35-36页
    2.3 电气外壳件注塑及翘曲变形分析的CAE 模拟第36-44页
        2.3.1 塑件建模第36-37页
        2.3.2 塑件的CAE 模拟实验及结果分析第37-44页
    2.4 数值模拟的可靠性验证第44-50页
        2.4.1 实际注塑件的加工第44-45页
        2.4.2 实际注塑件的测量第45页
        2.4.3 CAE 模拟结果与实际塑件测量结果的比较第45-50页
    2.5 本章小结第50-51页
第三章 工艺参数对制品质量的影响第51-61页
    3.1 田口正交实验第51-54页
        3.1.1 正交实验设计方法第51页
        3.1.2 信噪比第51-52页
        3.1.3 实验设计步骤第52-54页
    3.2 优化目标与设计变量第54-56页
        3.2.1 优化目标与设计变量的选取第54页
        3.2.2 所选工艺参数范围的确定第54-56页
    3.3 正交实验设计和模拟实验结果第56-58页
    3.4 各变量对翘曲变形的影响第58-59页
    3.5 因素敏感性分析第59-60页
    3.6 本章小结第60-61页
第四章 基于移动最小二乘拟合响应曲面的工艺参数优化第61-79页
    4.1 移动最小二乘法拟合响应曲面法概述第61-68页
        4.1.1 响应曲面法第61-62页
        4.1.2 移动最小二乘拟合响应曲面法第62-65页
        4.1.3 实例验证第65-68页
    4.2 注塑成型工艺参数的响应曲面建模第68-69页
        4.2.1 响应曲面自变量的选择第68页
        4.2.2 响应曲面模型的设计和建立第68-69页
    4.3 注塑成型工艺参数响应曲面模型的实现第69-72页
    4.4 基于响应曲面模型的注塑成型工艺参数优化第72-76页
        4.4.1 粒子群优化算法第72-74页
        4.4.2 寻优过程第74-75页
        4.4.3 寻优结果第75-76页
    4.5 检验最优解第76-78页
    4.6 本章小结第78-79页
第五章 基于田口正交实验的注塑件结构优化第79-87页
    5.1 注塑件结构优化的意义第79页
    5.2 不同结构对翘曲变形的影响第79-84页
        5.2.1 设计变量和取值范围的选择第79-82页
        5.2.2 结构优化的正交实验设计第82-84页
    5.3 结构优化后的塑件成型结果分析第84-86页
    5.4 本章小节第86-87页
第六章 总结与展望第87-89页
    6.1 总结第87-88页
    6.2 展望第88-89页
参考文献第89-94页
致谢第94-95页
攻读硕士学位期间已发表或录用的论文第95-97页

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