摘要 | 第3-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
第一章 绪论 | 第10-20页 |
1.1 引言 | 第10-11页 |
1.2 注塑件翘曲的研究现状 | 第11-13页 |
1.2.1 实验法研究翘曲 | 第11-12页 |
1.2.2 数值模拟法研究翘曲 | 第12-13页 |
1.3 注塑件优化的研究现状和研究方法 | 第13-17页 |
1.3.1 注塑工艺优化的研究现状 | 第13-14页 |
1.3.2 优化设计理论和优化算法的研究现状 | 第14-17页 |
1.4 课题的来源、目的和意义 | 第17-18页 |
1.4.1 课题来源 | 第17页 |
1.4.2 课题的目的和意义 | 第17-18页 |
1.5 本文的主要工作 | 第18-20页 |
第二章 注塑成型过程的CAE 模拟及可靠性验证 | 第20-51页 |
2.1 注塑成型过程的CAE 原理 | 第21-30页 |
2.1.1 充模过程CAE 的数值模拟理论 | 第21-25页 |
2.1.2 注塑成型翘曲变形的CAE 模拟理论 | 第25-29页 |
2.1.3 翘曲CAE 与注塑CAE 的关系 | 第29-30页 |
2.2 注塑成形数值模拟工具 | 第30-36页 |
2.2.1 MoldFlow 注塑成型模拟技术 | 第30-31页 |
2.2.2 MoldFlow 软件的优点 | 第31-33页 |
2.2.3 MoldFlow 翘曲分析理论 | 第33-35页 |
2.2.4 MoldFlow 翘曲原因的分析 | 第35-36页 |
2.3 电气外壳件注塑及翘曲变形分析的CAE 模拟 | 第36-44页 |
2.3.1 塑件建模 | 第36-37页 |
2.3.2 塑件的CAE 模拟实验及结果分析 | 第37-44页 |
2.4 数值模拟的可靠性验证 | 第44-50页 |
2.4.1 实际注塑件的加工 | 第44-45页 |
2.4.2 实际注塑件的测量 | 第45页 |
2.4.3 CAE 模拟结果与实际塑件测量结果的比较 | 第45-50页 |
2.5 本章小结 | 第50-51页 |
第三章 工艺参数对制品质量的影响 | 第51-61页 |
3.1 田口正交实验 | 第51-54页 |
3.1.1 正交实验设计方法 | 第51页 |
3.1.2 信噪比 | 第51-52页 |
3.1.3 实验设计步骤 | 第52-54页 |
3.2 优化目标与设计变量 | 第54-56页 |
3.2.1 优化目标与设计变量的选取 | 第54页 |
3.2.2 所选工艺参数范围的确定 | 第54-56页 |
3.3 正交实验设计和模拟实验结果 | 第56-58页 |
3.4 各变量对翘曲变形的影响 | 第58-59页 |
3.5 因素敏感性分析 | 第59-60页 |
3.6 本章小结 | 第60-61页 |
第四章 基于移动最小二乘拟合响应曲面的工艺参数优化 | 第61-79页 |
4.1 移动最小二乘法拟合响应曲面法概述 | 第61-68页 |
4.1.1 响应曲面法 | 第61-62页 |
4.1.2 移动最小二乘拟合响应曲面法 | 第62-65页 |
4.1.3 实例验证 | 第65-68页 |
4.2 注塑成型工艺参数的响应曲面建模 | 第68-69页 |
4.2.1 响应曲面自变量的选择 | 第68页 |
4.2.2 响应曲面模型的设计和建立 | 第68-69页 |
4.3 注塑成型工艺参数响应曲面模型的实现 | 第69-72页 |
4.4 基于响应曲面模型的注塑成型工艺参数优化 | 第72-76页 |
4.4.1 粒子群优化算法 | 第72-74页 |
4.4.2 寻优过程 | 第74-75页 |
4.4.3 寻优结果 | 第75-76页 |
4.5 检验最优解 | 第76-78页 |
4.6 本章小结 | 第78-79页 |
第五章 基于田口正交实验的注塑件结构优化 | 第79-87页 |
5.1 注塑件结构优化的意义 | 第79页 |
5.2 不同结构对翘曲变形的影响 | 第79-84页 |
5.2.1 设计变量和取值范围的选择 | 第79-82页 |
5.2.2 结构优化的正交实验设计 | 第82-84页 |
5.3 结构优化后的塑件成型结果分析 | 第84-86页 |
5.4 本章小节 | 第86-87页 |
第六章 总结与展望 | 第87-89页 |
6.1 总结 | 第87-88页 |
6.2 展望 | 第88-89页 |
参考文献 | 第89-94页 |
致谢 | 第94-95页 |
攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 | 第95-97页 |