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乏油条件仿生耦合齿轮材料的摩擦磨损行为

摘要第4-6页
Abstract第6-7页
目录第8-10页
第1章 绪论第10-22页
    1.1 研究的背景及意义第10-11页
    1.2 国内外研究现状第11-16页
        1.2.1 乏油润滑的研究现状第11-12页
        1.2.2 传动齿轮的磨损研究第12-13页
        1.2.3 传动齿轮的减摩耐磨技术第13-16页
    1.3 仿生摩擦学的发展第16-20页
        1.3.1 生物耦合理论第17-18页
        1.3.2 仿生摩擦学的研究进展第18-20页
    1.4 研究的目标及内容第20-22页
第2章 仿生耦合齿轮材料表面的设计、制备及性能测试第22-34页
    2.1 仿生耦合耐磨表面生物原型的选择第22-23页
    2.2 试验材料第23-24页
    2.3 试验设计第24-29页
        2.3.1 仿生耦合耐磨表面的设计第24-27页
        2.3.2 仿生耦合耐磨表面的制备第27-29页
    2.4 微观形貌及组织结构观察第29-30页
    2.5 显微硬度测试第30-31页
    2.6 摩擦磨损性能测试第31-32页
        2.6.1 摩擦磨损性能第31页
        2.6.2 乏油条件的实现第31-32页
    2.7 本章小结第32-34页
第3章 乏油条件仿生耦合齿轮表面摩擦磨损行为第34-52页
    3.1 耦合因素对仿生耦合齿轮表面耐磨性能的影响第34-45页
        3.1.1 结构耦元的影响第34-39页
        3.1.2 形态耦元的影响第39-45页
    3.2 试验条件对摩擦磨损行为的影响第45-51页
        3.2.1 载荷对摩擦磨损行为的影响第45-48页
        3.2.2 转动速度对摩擦磨损行为的影响第48-51页
    3.4 本章小结第51-52页
第4章 仿生耦合耐磨齿轮接触表面有限元模拟第52-70页
    4.1 模拟分析方法第52-57页
        4.1.1 软件选择及处理方法第52-53页
        4.1.2 摩擦热源模型第53-54页
        4.1.3 有限元分析的前处理第54-57页
    4.2 仿生耦合体试样在滑动摩擦下的二维有限元模拟第57-63页
        4.2.1 不同结构耦元的影响第57-60页
        4.2.2 不同形态耦元的影响第60-63页
    4.3 仿生耦合齿轮表面等效应力的三维有限元模拟第63-67页
        4.3.1 有限元模型的建立第63-64页
        4.3.2 边界条件的加载第64-65页
        4.3.3 不同耦合体结构对齿轮表面等效应力分布的影响第65-66页
        4.3.4 不同耦合体密度对齿轮表面等效应力的影响第66-67页
    4.4 本章小结第67-70页
第5章 仿生耦合齿轮材料表面减摩耐磨机理第70-80页
    5.1 耦合体减摩耐磨微观机理第70-72页
    5.2 仿生耦合表面减摩耐磨形成机理第72-78页
        5.2.1 改善润滑条件第73-74页
        5.2.2 贮存磨屑,减轻磨损第74页
        5.2.3 改变磨粒运动状态,降低磨粒犁削破坏第74-75页
        5.2.4 裂纹的阻断与削弱效果第75-76页
        5.2.5 分散应力,强化承载效果第76-77页
        5.2.6 温度耗散效果第77页
        5.2.7 转动速度对摩擦磨损行为的影响第77-78页
    5.3 本章小结第78-80页
第6章 结论与展望第80-82页
    6.1 结论第80-81页
    6.2 展望第81-82页
参考文献第82-90页
导师及作者简介第90-92页
致谢第92页

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