| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 目录 | 第8-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 研究的背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-16页 |
| 1.2.1 乏油润滑的研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 传动齿轮的磨损研究 | 第12-13页 |
| 1.2.3 传动齿轮的减摩耐磨技术 | 第13-16页 |
| 1.3 仿生摩擦学的发展 | 第16-20页 |
| 1.3.1 生物耦合理论 | 第17-18页 |
| 1.3.2 仿生摩擦学的研究进展 | 第18-20页 |
| 1.4 研究的目标及内容 | 第20-22页 |
| 第2章 仿生耦合齿轮材料表面的设计、制备及性能测试 | 第22-34页 |
| 2.1 仿生耦合耐磨表面生物原型的选择 | 第22-23页 |
| 2.2 试验材料 | 第23-24页 |
| 2.3 试验设计 | 第24-29页 |
| 2.3.1 仿生耦合耐磨表面的设计 | 第24-27页 |
| 2.3.2 仿生耦合耐磨表面的制备 | 第27-29页 |
| 2.4 微观形貌及组织结构观察 | 第29-30页 |
| 2.5 显微硬度测试 | 第30-31页 |
| 2.6 摩擦磨损性能测试 | 第31-32页 |
| 2.6.1 摩擦磨损性能 | 第31页 |
| 2.6.2 乏油条件的实现 | 第31-32页 |
| 2.7 本章小结 | 第32-34页 |
| 第3章 乏油条件仿生耦合齿轮表面摩擦磨损行为 | 第34-52页 |
| 3.1 耦合因素对仿生耦合齿轮表面耐磨性能的影响 | 第34-45页 |
| 3.1.1 结构耦元的影响 | 第34-39页 |
| 3.1.2 形态耦元的影响 | 第39-45页 |
| 3.2 试验条件对摩擦磨损行为的影响 | 第45-51页 |
| 3.2.1 载荷对摩擦磨损行为的影响 | 第45-48页 |
| 3.2.2 转动速度对摩擦磨损行为的影响 | 第48-51页 |
| 3.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第4章 仿生耦合耐磨齿轮接触表面有限元模拟 | 第52-70页 |
| 4.1 模拟分析方法 | 第52-57页 |
| 4.1.1 软件选择及处理方法 | 第52-53页 |
| 4.1.2 摩擦热源模型 | 第53-54页 |
| 4.1.3 有限元分析的前处理 | 第54-57页 |
| 4.2 仿生耦合体试样在滑动摩擦下的二维有限元模拟 | 第57-63页 |
| 4.2.1 不同结构耦元的影响 | 第57-60页 |
| 4.2.2 不同形态耦元的影响 | 第60-63页 |
| 4.3 仿生耦合齿轮表面等效应力的三维有限元模拟 | 第63-67页 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 | 第63-64页 |
| 4.3.2 边界条件的加载 | 第64-65页 |
| 4.3.3 不同耦合体结构对齿轮表面等效应力分布的影响 | 第65-66页 |
| 4.3.4 不同耦合体密度对齿轮表面等效应力的影响 | 第66-67页 |
| 4.4 本章小结 | 第67-70页 |
| 第5章 仿生耦合齿轮材料表面减摩耐磨机理 | 第70-80页 |
| 5.1 耦合体减摩耐磨微观机理 | 第70-72页 |
| 5.2 仿生耦合表面减摩耐磨形成机理 | 第72-78页 |
| 5.2.1 改善润滑条件 | 第73-74页 |
| 5.2.2 贮存磨屑，减轻磨损 | 第74页 |
| 5.2.3 改变磨粒运动状态，降低磨粒犁削破坏 | 第74-75页 |
| 5.2.4 裂纹的阻断与削弱效果 | 第75-76页 |
| 5.2.5 分散应力，强化承载效果 | 第76-77页 |
| 5.2.6 温度耗散效果 | 第77页 |
| 5.2.7 转动速度对摩擦磨损行为的影响 | 第77-78页 |
| 5.3 本章小结 | 第78-80页 |
| 第6章 结论与展望 | 第80-82页 |
| 6.1 结论 | 第80-81页 |
| 6.2 展望 | 第81-82页 |
| 参考文献 | 第82-90页 |
| 导师及作者简介 | 第90-92页 |
| 致谢 | 第92页 |
