摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-26页 |
1.1 课题背景 | 第11-12页 |
1.1.1 激光技术的主要特点 | 第11-12页 |
1.2 课题来源 | 第12页 |
1.3 激光加工表面与其他加工表面的差别 | 第12-15页 |
1.3.1 车削加工表面的形成机理 | 第12-13页 |
1.3.2 磨削加工表面形成机理 | 第13页 |
1.3.3 微细电火花线切割加工表面的形成机理 | 第13-14页 |
1.3.4 激光微细加工表面的形成机理 | 第14-15页 |
1.4 课题的研究目的和意义 | 第15页 |
1.4.1 课题的研究目的 | 第15页 |
1.4.2 课题的研究意义 | 第15页 |
1.5 国内外研究状况 | 第15-24页 |
1.5.1 激光微细打孔的发展现状 | 第15-21页 |
1.5.2 激光铣削的发展现状 | 第21-24页 |
1.6 论文主要研究内容 | 第24-26页 |
第2章 实验设备及方案 | 第26-43页 |
2.1 激光微细加工的试验设备 | 第26-31页 |
2.1.1 激光器 | 第26-27页 |
2.1.2 四维精密工作台系统的设计 | 第27-30页 |
2.1.3 检测设备 | 第30-31页 |
2.2 试验方案 | 第31-39页 |
2.2.1 实验材料 | 第31-33页 |
2.2.2 激光脉冲能量的测量 | 第33-34页 |
2.2.3 激光微细打孔试验 | 第34-37页 |
2.2.4 激光微细铣削试验 | 第37-39页 |
2.3 各参数与孔深关系的分析 | 第39-42页 |
2.3.1 各参数对激光微细打孔的孔深和孔径的影响 | 第39-40页 |
2.3.2 各参数对激光微细铣削加工深度的影响 | 第40-42页 |
2.4 本章小结 | 第42-43页 |
第3章 激光微细打孔温度场数值模拟 | 第43-54页 |
3.1 激光微细打孔温度场模拟 | 第43-49页 |
3.1.1 激光微细打孔的温度场计算数学模型 | 第43-44页 |
3.1.2 激光微细打孔过程中非稳态问题的处理 | 第44-46页 |
3.1.3 激光微细打孔过程中非线性问题的处理 | 第46-47页 |
3.1.4 激光微细打孔过程中相变热传导问题的处理 | 第47-49页 |
3.2 激光微细打孔的温度场仿真 | 第49-51页 |
3.3 仿真结果 | 第51-53页 |
3.4 本章小结 | 第53-54页 |
第4章 激光微细打孔表面形貌特征 | 第54-67页 |
4.1 激光微细打孔的原理及物理过程 | 第54-55页 |
4.2 激光微细打孔的单坑数学模型 | 第55-59页 |
4.3 激光微细打孔的表面形貌特征 | 第59-66页 |
4.3.1 脉冲能量对激光微细打孔表面形貌的影响 | 第59-61页 |
4.3.2 脉冲数量对激光微细打孔的表面形貌的影响 | 第61-63页 |
4.3.3 不同材料激光微细打孔的表面形貌特征 | 第63-65页 |
4.3.4 激光微细加工通孔的表面形貌特征 | 第65-66页 |
4.4 本章小结 | 第66-67页 |
第5章 激光微细铣削表面形貌特征及加工精度分析 | 第67-79页 |
5.1 激光微细铣削过程的理论分析 | 第67-69页 |
5.1.1 激光微细铣削数学模型 | 第67-68页 |
5.1.2 重叠系数 | 第68-69页 |
5.2 各参数对激光微细铣削表面形貌特征的影响 | 第69-75页 |
5.2.1 单脉冲能量对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第69-70页 |
5.2.2 进给速度对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第70-72页 |
5.2.3 扫描间距对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第72-73页 |
5.2.4 脉冲频率对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第73页 |
5.2.5 切削层数对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第73-74页 |
5.2.6 材料对激光微细铣削表面形貌的影响 | 第74-75页 |
5.3 激光微细铣削精度分析 | 第75-78页 |
5.3.1 机床系统精度误差 | 第75页 |
5.3.2 激光延时产生的误差 | 第75-76页 |
5.3.3 垂直度误差 | 第76页 |
5.3.4 扫描路径产生的误差 | 第76-78页 |
5.4 本章小结 | 第78-79页 |
结论 | 第79-81页 |
参考文献 | 第81-85页 |
攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 | 第85-86页 |
致谢 | 第86页 |