| 第一章 绪论 | 第1-20页 |
| 1．1 冷锻概述 | 第11-14页 |
| 1．1．1 冷锻精密成形 | 第11-12页 |
| 1．1．2 国内外冷锻技术发展概述 | 第12-14页 |
| 1．2 直齿轮冷锻成形工艺及数值模拟研究的发展概况 | 第14-18页 |
| 1．2．1 直齿轮冷锻成形工艺研究概况 | 第14-16页 |
| 1．2．2 金属体积成形过程的有限元模拟 | 第16-18页 |
| 1．3 课题研究的背景及意义 | 第18页 |
| 1．4 研究目标、内容、方法及技术路线 | 第18-20页 |
| 1．4．1 研究目标、内容 | 第18-19页 |
| 1．4．2 方法、技术路线 | 第19-20页 |
| 第二章 冷锻技术概述 | 第20-28页 |
| 2．1 冷锻的基本类型 | 第20-22页 |
| 2．1．1 冷挤压 | 第20-21页 |
| 2．1．2 冷镦 | 第21页 |
| 2．1．3 冷闭塞锻造 | 第21-22页 |
| 2．2 冷锻特点及应用范围 | 第22-23页 |
| 2．2．1 冷锻的优点 | 第22-23页 |
| 2．2．2 冷锻的缺点 | 第23页 |
| 2．3 基于分流原理的镦挤复合金属流动规律 | 第23-25页 |
| 2．3．1 层流与紊流 | 第24页 |
| 2．3．2 基于分流原理的直齿轮镦挤复合成形金属流动规律 | 第24-25页 |
| 2．4 冷锻材料、软化处理及润滑 | 第25-28页 |
| 2．4．1 冷锻用钢材 | 第25-26页 |
| 2．4．2 材料的软化及润滑 | 第26-28页 |
| 第三章 大应变、大变形弹塑性有限元理论及ANSYS软件简介 | 第28-39页 |
| 3．1 弹塑性大变形基本理论 | 第28-33页 |
| 3．1．1 物体的构形及其描述 | 第28-29页 |
| 3．1．2 有限变形的应变张量 | 第29-30页 |
| 3．1．3 有限变形的应力张量 | 第30-32页 |
| 3．1．4 弹塑性大变形本构方程 | 第32-33页 |
| 3．2 弹塑性大变形有限元列式 | 第33-35页 |
| 3．2．1 虚功方程 | 第34页 |
| 3．2．2 U．L．法的有限元列式 | 第34-35页 |
| 3．3 弹塑性大变形有限元分析的ANSYS实现 | 第35-39页 |
| 3．3．1 ANSYS有限元分析软件简介 | 第35-36页 |
| 3．3．2 ANSYS有限元分析软件的实现技术 | 第36-39页 |
| 第四章 直齿轮冷锻成形数值模拟研究 | 第39-49页 |
| 4．1 有限单元法及齿轮数值模拟概述 | 第39-40页 |
| 4．2 直齿轮冷锻成形过程数值模拟 | 第40-49页 |
| 4．2．1 建立有限元模型 | 第40-41页 |
| 4．2．2 凹模分流口直径对成形过程影响的数值模拟 | 第41-44页 |
| 4．2．3 凸模端面形状函数对成形过程影响的数值模拟 | 第44-49页 |
| 第五章 直齿轮冷锻工艺及模具设计 | 第49-61页 |
| 5．1 分流原理的基本思想 | 第49-51页 |
| 5．1．1 孔分流或轴分流原理和依据 | 第49-51页 |
| 5．1．2 分流腔的结构形式 | 第51页 |
| 5．2 工艺性分析 | 第51-53页 |
| 5．2．1 零件特点 | 第51-52页 |
| 5．2．2 工艺分析 | 第52-53页 |
| 5．3 直齿轮成形工艺分析对比及工艺方案确定 | 第53-57页 |
| 5．3．1 几种主要成形工艺方案 | 第54-56页 |
| 5．3．2 基于分流原理的镦挤复合成形方案的确定 | 第56-57页 |
| 5．4 工艺过程 | 第57-58页 |
| 5．5 实验模具设计 | 第58-61页 |
| 5．5．1 结构形式及其特点 | 第58-59页 |
| 5．5．2 模具工作部分设计 | 第59-61页 |
| 第六章 实验研究及结果分析 | 第61-66页 |
| 6．1 引言 | 第61页 |
| 6．2 实验目的 | 第61-62页 |
| 6．3 试样制作 | 第62页 |
| 6．4 实验条件 | 第62-63页 |
| 6．5 实验结果分析及其与数值模拟结果比较 | 第63-66页 |
| 第七章 结束语 | 第66-71页 |
